近日，4件700MW级水轮发电机镜板锻件在中国二重水压机车间成功锻制。该特大型水轮发电机镜板锻件制造难度大,探伤及表面硬度均匀性要求高。产品的成功锻制，进一步验证了中国二重制造700MW级超大型水电机组大型优质锻件的能力。
该水轮发电机镜板直径大，厚度相对较小，呈薄饼状，锻件表面质量要求高，要保证整个镜面轴承表面无任何裂纹，制造难度很大。为确保产品一次性锻制成功，技术部门总结以往三峡地下水电站水轮发电机镜板成功锻制生产的经验,进一步优化锻造工艺；对锻件生产过程中可能出现的问题进行了预先布置安排，特别强调了对主变形、拔长、扩孔、气割划线、热处理装炉等关键点的技术要求。对高温气割划线的精确性、展平保温温度及保温时间、气割内孔及四角时机进行了详细的技术分析,对工艺方案进行了适当调整。
工艺方案调整后,气割成型由以往的在三金工加工气割凹槽后气割,改为在水压机车间高温(≥500℃)直接气割，该过程对划线精度要求高,同时要求尽量减少气割口宽度。水压机车间相关班组充分发挥主观能动性,克服高温及设备的限制,合理利用车间激光测量仪解决了高温气割划线难题,同时自制专用设备解决了曲线切割难题。制定了从钢锭进水压机车间开始的生产过程的周密方案,组织协调加热、锻造、气割及锻后热处理,对生产过程进行全程跟班技术服务,确保了该镜板在水压机车间一次性锻制成功。
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