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沈鼓：让自主创新的旗帜领风飞扬 |
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| http://cn.newmaker.com
2/4/2008 10:29:00 AM
谭论 刘超伦
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2008年1月8日，在国家科学技术奖励大会上，来自沈阳鼓风机（集团）有限公司（以下简称沈鼓）透平公司结构车间工人杨建华，喜获国家科学技术进步二等奖。
从1992年起，历经15年，杨建华创造了离心压缩机和大型鼓风机壳拼装制造技术，成为中国焊接机壳拼装第一人。专家评价，杨建华拼装技术实现了我国风机行业的重大工艺革命，填补了国家空白。杨建华是一名名副其实的“工人专家”，他所创造的业绩离不开沈鼓这块崇尚自主创新的沃土。当我们把闻名全国的“徐强精度”、“五朵金花”、杨建华等先进人物和先进集体的创新群像放在沈鼓的大背景下，我们发现高素质员工是沈鼓自主创新的源泉，沈鼓为我国石化重大技术装备国产化树立的每座里程碑，都闪耀着创新文化的光芒。
打破“引进—落后—再引进—再落后”怪圈，对引进技术全面更新换代，在世界风机技术前沿插上“中国制造”的路标
沈鼓是我国风机行业的排头兵。30多年来，沈鼓开发的新产品达上千种，其中600多种达到国际先进水平，116种新产品获得国家科技成果奖，以近百个压缩机“中国第一”的奇迹，多次实现我国重大技术装备国产化压缩机研制“零”的突破，在我国风机发展史上树起了无数座国产化丰碑。累计为石化、冶金等重点工程领域提供1400多台（套）国产压缩机，国内市场占有率达80%以上，替代进口产品6亿多美元，彻底打破了外商对我国重大装备领域长期的技术和价格垄断，实现了中国石化30年的梦想。近年来，沈鼓攻克了100多项填补我国风机技术空白的重大原创性核心技术，风机产量以每年50%的速度跨越式递增，压缩机产量跃居世界第四位，成为国内惟一可与美国通用、日本三井、德国西门子等世界500强分庭抗礼的离心压缩机制造企业。
上世纪70年代中期，沈鼓先后从意大利、日本、丹麦、德国等6个国家引进离心压缩机先进设计与制造技术。不同寻常之处在于，沈鼓并没有止步于引进技术，而是通过引进吸收再创新，搭建了属于企业自己的技术跨越通道。例如，在全套引进新比隆技术的基础上，创新了三元叶轮等上千个基本级，其性能高于引进技术的3%~5%，达到了当代国际先进水平；对大型压缩机非线性振动等方面的研究已领先于世界发达国家。
以企业技术中心为主体，有效借助产学研外部资源，是沈鼓搭建技术跨越通道的关键。2000年沈鼓成为国家级企业技术中心，并在东北地区最早成立了博士后工作站和工程技术研究中心。同时，沈鼓和国内十几家著名科研机构联姻，开展长期技术合作，致力于世界风机前沿技术的研发，并先后在西安交大、东北大学和大连理工大学建立了企业的技术分中心。2005年与大连理工大学联合创建了沈鼓———大工研究院，重点进行引进技术的二次创新的原创性核心技术开发。通过产学研合作，沈鼓全面更新了引进技术，实现了技术快速升级换代。CAIC300软件、IKZX性计算软件、压缩机焊接机壳以及低温材料研究等核心技术的突破，把沈鼓的压缩机设计制造技术提高到世界先进水平。
2006年12月末，沈鼓“大型乙烯装置用离心压缩机关键技术”科研攻关课题取得突破性进展，这标志着沈鼓已拥有承接年产百万吨乙烯装置用压缩机的制造能力。百万吨乙烯装置用压缩机，是石化装备的“心脏”，世界上只有德国、日本和美国的几个公司能够生产。
2004年5月，沈鼓与沈阳水泵股份有限公司、沈阳气体压缩机股份有限公司实施了中国装备制造史上规模最大的一次重组。两年后，新沈鼓在沈西工业走廊的中心区域，建起占地80万平方米的全国最大的通用机械制造基地。搬迁改造使沈鼓装备、技术水平实现了一次大飞跃。原来功率仅600kV的试车台，一次性提升到30000kV，突破了企业试验能力发展瓶颈。
当我们把镜头拉回到上世纪80年代，从年产52万吨尿素装置二氧化碳压缩机开始，一个个“中国第一”就动感十足地展现在我们面前：年产70万吨以上乙烯装置用裂解气、丙烯和二元制冷压缩机、年产350万吨重油催化裂化装置用富气压缩机、4.8万立方米空分装置用空气压缩机、西气东输天然气长输管线压缩机……镜头最后的聚焦点是“中国名牌”，而这不过是沈鼓自主创新的一个新起点。打造百亿集团，打造国际知名品牌，沈鼓把最壮丽的画面留给了未来两年。
打造企业发展的“灵魂工程”，培养高素质员工队伍，为自主创新注入澎湃激情和动力
在沈鼓为我国重大技术装备国产化树立的一座座里程碑的背后，是一支拥有澎湃创新激情和创新智慧的群体，那就是高素质的员工队伍。在激烈的市场竞争中，要想赢就必须与众不同，而市场中排第一的企业必定是与众不同的，而沈鼓最大的与众不同，是它的激励创新———造就一支高素质的员工队伍。
生产过程的创新是同对手悄悄进行竞争的最好方法之一，生产过程的创新是在第一线进行的，必须让员工发挥更大的作用，为此必须让他们在智力上和体力上不断完善自己。投资的重点必须从机器设备转向人。这也正是沈鼓成为行业领军企业的根本原因。沈鼓始终将人才战略作为企业发展的第一战略，通过激励政策与环境建设，培育出了一支高素质、技能好、业务精的创新人才队伍。首先，沈鼓建立了员工与企业共同成长的平台，在重点大学建立企业技术分中心，成立承担重大技术创新课题的科技特区，享受特区津贴，人员实行动态管理，为人才创造充分展示才华的舞台，此为机制纳人。政策大幅度向优秀科技、管理人员和一线骨干倾斜。沈鼓总经理苏永强不管多忙，定期与各岗位员工对话，广泛征求意见吸纳良策。公司规定，来公司大学生享受学位津贴，科技带头人和劳动模范的住房面积与中层干部同等待遇，此为政策留人。建立重奖机制，充分激发员工的创新动力，每年用于技术创新奖励资金超过500万元。每三年举办一次技术工人岗位技能赛，各工种第一、第二名分别去欧美和外省学习、考察，此为重奖能人。继续教育、委托培训、出国深造、举办讲座等方式的人才培训是沈鼓多年的习惯。平均年培训超过3000人次，此为培训育人。长期培养的积蓄，造就了1300余名技术人员、管理人员，（其中教授级高工36名、享受政府津贴25人）28名高级工人技师、110多名工人技师的精英群体。他们累计夺得包括国家金、银和国家重大技术奖在内的100多项市以上奖励。在全省多种职工技术竞赛中，沈鼓的参赛人员最多、获得奖项也最多。“五朵金花”和全国十大杰出青年徐强以及刚刚获得国家科技进步奖的杨建华等就是其中的优秀代表。
原美国GE公司总裁杰克•韦尔奇说：“企业文化是通用电气最无法替代的资本。”同样，沈鼓在几十年的发展历程中，不仅创造了大量物质财富，还创造了别人无法复制的精神财富。正是丰厚的文化底蕴和广博的内涵，使它具有独特的个性魅力，成为员工“特别能奉献，特别能创造”的力量源泉。
1992年，沈鼓做出一项重大决策，试制我国第一台用焊接机壳替代铸造机壳的新产品。这是一场技术革命，成功的效应是靠近国际先进水平，降低制造成本，提高产品外观质量，扩大市场领域。把几十吨重的厚钢板组装成型，纵横交错的焊缝就有百余米，焊接中产生的大热量会使钢板变形，导致尺寸超差，前功尽弃。拼装定位好的钢板能否用焊缝完美无缺地连成一体，决定着产品的精度，而独挑这个大梁的人就是杨建华。杨建华从知识与经验的记忆库中无数次地收索，找到了克服钢板焊接后变形的技术症结。当第45天的朝霞升起的时候，杨建华用焊枪雕凿出来的机壳诞生了。这项技术使离心压缩机和鼓风机的合格率达到百分之百，机壳表面质量更高，制造周期更短。以一个20吨机壳为例，用传统的铸造技术需要4个月才能完成，而用杨建华的拼装技术20天就可完成。目前，采用杨建华拼装技术，沈鼓已制造800余台离心压缩机和鼓风机，仅替代进口产品一项，就为国家节省6亿多美元的外汇。
此外，创造了闻名全国的“徐强精度”的青年工人徐强，4万空分压缩机项目的主导设计师“五朵金花”，被誉为装配大师的李杰清、屡获大订单的技术谈判代表薛宇飞等优秀员工代表，组成了沈鼓别具一格的“创新群像”。他们是沈鼓的文化符号，是一种无声的感召，是一种无形的文化路标。而编制行军路线图并亲自插上前行路标的则是沈鼓的掌门人苏永强。从某种意义上说，企业文化是企业家文化，领导者要亲历亲为、高瞻远瞩，率先当好“导演”和“主角”。优秀的企业家形象会成为整个企业形象最有说服力的代表。作为全国“五一”劳动奖章获得者、振兴中国装备制造业先进个人、全国企业文化建设先进工作者，苏永强对建立创新机制、培养高素质员工情有独衷。他有一个观点：各种已有的知识都在快速“折旧”，如果没有新的知识补充和积累，任何高明的经营者都会落伍，而没有学习能力的企业必将被无情的淘汰。这位从工人成长起来的教授级高工，不仅是企业科技创新的领路人，更是优秀企业文化的缔造者、倡导者。《升级》、《第五项修炼》、《细节决定成败》等一些带有前瞻性的著作，总是在出版后的第一时间进入他的视野，并在他的倡导下传输给全厂中层干部，人手一册。书发下去了，苏永强还限定了阅读时间。于是，先进的理念犹如清风进入各级管理者的思维之中，成为企业自主创新的“意识流”。在沈鼓人的眼里，苏永强是很会算账的人，1分钱恨不得搿成两半花，企业用钱的地方太多了，但在员工培训上，在信息化建设上，在企业文化建设上，苏永强从来没有计较过。2005年沈鼓办了两个研究生班，共80名学员，企业支出100多万元。企业给博士后每月5000元到6000元津贴，课题完成后还有奖励。沈鼓每年请来国内外专家来企业工作，一年就有几十人次。现在，沈鼓正在实施评选工人专家的方案，通过岗位锻炼、引进等多种方式，使企业技术工人后续队伍文化程度更高，有更好的发展前景。
在自主创新的旗帜下，领风飞扬的沈鼓正马不停蹄地奔向下一个目标———世界级产品，世界级企业。
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