 从事树脂成型技术开发的日本新兴Sellbic公司开发出了专门用于小型树脂部件成型的超小型射出成型机。如果是重量只有0.8g的成型品，材料用量及耗电量均可减至平时的1/10。成型机的重量只有普通产品的1/20，可以搬运移动（图1、2）。
对小树脂部件进行成型加工时，将树脂导向模具腔体的通路——流道及浇口的尺寸比成型品大得多，甚至达到成型品的10倍以上也不少见。原来的射出成型机要对成型品以外的树脂进行加热并将其注入模具，因此需要耗费多余的能量。
另外，为了实现用来射出多余树脂的高注射压力及锁模力等，成型机及模具也要增加尺寸。模具尺寸较大时，开模及锁模行程增加，成型周期也会延长。 
图2：超小型成型机“C，Mobile”的外观
外形尺寸为长280×高120×宽120mm左右。
新兴Sellbic认为，如果能以最少量的树脂成型，就能避免这种浪费。为此该公司开发出了“C,Mobile”射出成型机。该射出成型机的最大特点是，将一般设置在模具端的热流道设置在了装置端。热流道用来为模具的流道部加热并使流道中的材料保持熔融状态。由于不会产生流道凝料，因此可减少树脂用量。带有热流道的模具成本一般会增加近100万日元，而新型成型机不仅降低了模具成本，还能进行没有流道及浇口的成型加工。 
机构方面的特点是，为了实现小型化，将用来搅拌树脂的螺杆改成了平板形状。平板上切有螺旋状沟槽，树脂可在沟槽中从外侧流向中央，在螺杆及其相对的模盘之间施加剪切应力，即可搅拌树脂。
很多普通射出成型机都同时具有螺杆转动将树脂注入模具内的柱塞（Plunger）功能，而此次开发的射出成型机另外设置了将树脂送入模具内的柱塞。
采用平板型螺杆的好处并不仅仅是可实现成型机的小型化。现在的螺杆为确保耐久性，一般要在表面增加涂层，以提高表面硬度。即便如此，如果要进行玻璃纤维树脂等成型加工的话，每年仍需更换两次左右。而此次的成型机因采用平板型螺杆，可以进行淬火处理，因此可确保使用10年左右，中间无需更换。 
新兴Sellbic还自主开发出了以马达驱动螺杆的摆线减速机。据称摆线齿形是用该公司自己拥有的加工中心加工的，传输效率可达到85％。（记者：鹤原 吉郎）
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