日本模具企业的第一项魅力即超精密。这是指制造超过中国模具的高精度模具，日本企业能够高品质地制造高难度形状的工件。
比如，Canon Mold（总部：茨城县笠间市）制造出了能够采用树脂材料形成单反数码相机自动对焦（AF）部使用的二次成像透镜的模具部件（图3）＊3。该透镜可使经由反光镜从摄影镜头进入AF光学系统的反射光光束在AF传感器（AF用摄像元件）上再成像。由于其精度会对焦点偏移量（焦距量）产生影响，因此是决定单反数码相机性能的重要部件之一。
＊3Canon Mold将二次成像透镜称为“眼镜透镜（Megane Lens）”
二次成像透镜采用在长方形小树脂板上排列多个半径1.5mm、宽1.3mm的球面的构造（图3、4）。通过在中央部分排列4个球面，并在其左右各局部重叠两个球面来构成透镜。为了能够以射出成型工艺来制造该透镜，该公司将其模具精度提高到了形状精度为0.6μm、位置精度为0.2μm的超高水平。
图3：二次成像透镜的模具部件（Canon Mold制造）
该透镜是用于单反数码相机AF部的高附加值部件，需要制造经过超高精度加工的模具（a）。（b）为放大后的模具照片。
图4：成型后的二次成像透镜
通过对热可塑性高功能树脂进行射出成型加工而成。前端附带的4个部件为二次成像透镜（a）。（b）为放大后的该透镜照片。
这是在Canon Mold拥有的模具加工技术的基础上，结合使用该公司内部制造的机床和测量装置实现的。“不使用内部制造的装置的话，就达不到如此高的精度”（Canon Mold的解说员）。采用的树脂是日本瑞翁（Zeon）的热可塑性高功能树脂聚环烯烃聚合物（COP）“ZEONEX”。
0.1mm见方×4800个贯通孔
日本Sansyu Finetool（总部：爱知县高浜市）开发出了通过精密加工技术自主制造的模具制造的手机挂件样品。球体上带金属板，球体部分为开有大量小孔的网眼状。而且金属板上还以树脂显色法标有文字（图5）。
图5：手机挂件（Sansyu Finetool制造）
利用通过精密加工技术制造的模具进行成型的树脂部件样品（a）。球体部分制成了网眼状（b）。球面上开有4800个0.1mm见方的小贯通孔。
球体采用的树脂为聚缩醛（POM）。球面上合计开有4800个0.1mm见方的小贯通孔。其中内置有蓄光球，短暂受光后拿到暗处的话，便可透过小贯通孔看到光。要逐一均匀地形成这些贯通孔，就需要使用以公差±3μm的精度对模具进行加工的技术。Sansyu Finetool董事长神谷昭司表示：“还没有中国厂商能够制造出可使如此多的孔全部精确成型的模具。”
Sansyu Finetool在这一精密加工中组合使用了装饰技术。在金属板上使用了通过照射激光来显色的弹性材料。照射光斑直径为50μ～100μm的钒酸钇（YVO4）激光，就会显示出粉色、淡蓝色及黄色中的任意一种颜色。虽然仅限3种颜色，但与印刷不同，不使用油墨，因此循环再利用性出色。另外，由于无需制版，可省去干燥工序，所以“成本有望比印刷更低”（该公司）。
组装采用自动化方式，组装设备及装置为该公司内部制造。具体组装时先对球体上下半球分别进行成型，在下侧球中内置蓄光球，并从上面盖上上半球。然后再利用超声波对两半球的圆周状边界部分进行焊接，制成球体。最后在盖在上面的上半球的顶点处开孔，并从此处插入金属板。
本田工程开发高速高精度机床，力争实现±0.01mm以下加工精度
本田工程（Honda Engineering，总部：栃木县芳贺町）正在开发面向车体模具加工用途的高速高精度机床。在日本金属冲压工业协会主办的演讲会上，本田工程的摩托车、汽车及通用车体塑型部门执行董事田冈秀树公布了这一消息。虽然以前该公司通过导入数字技术提高了速度和精度，但要想进一步缩短模具加工时间，“现有的机床已经达到了极限”（田冈）。因此，该公司开始开发可满足更高速度及精度需求的新型机床。
本田工程的目标是开发出加工精度在±0.01mm以下、平均切削进给速度在10m/分以上的机床。力争由此实现包括精加工在内的模具加工的自动化，即省去手工精加工工序。
利用现有机床时，缩短加工时间的话表面粗糙度就会增大，在刀具磨损及加工时温度变化的影响下容易产生加工落差，而且切削条件不合适时还有可能发生微小缺损，因此需要通过手工来进行精加工作业。
本田工程的调查结果显示，即使是目前为世界最高水平的机床，其加工精度不过只有±0.03mm，且平均切削进给速度也仅为6.8m/分钟。如果再提高速度的话，就会出现横轨（Cross Rail）＊a移动量增大、刀具前端晃动以及滚珠丝杠产生挠曲的问题。虽然降低切削速度的话便可实现省去手工精加工工序的高精度切削，但这样便无法缩短加工时间，因此本田工程放弃了这一方法。
＊a 横轨是指安装在构成机床机身的框架上、具有可上下调节的导轨面的梁
本田工程将力争实现高刚性定位及驱动重量最小化，并开发出高性能立铣刀及高速NC（数控）技术，通过逐一解决这些课题来开发新型机床，通过开发新机床来提高模具加工速度。
模具长寿命
第二项魅力即长寿命是指增加使用模具成型工件的次数（可冲压次数），增加模具的使用寿命。如果能够使模具经得住更长时间的使用，便可减少修补及更换费用等运行成本。这样就能够降低加工所耗费的总成本（以下简称加工成本），向日本客户提供不亚于中国厂商的成本竞争力。
为了体现这一魅力，日本NAGASE INTEGREX公司（总部：岐阜县关市）提出了制造高精度模具用于量产的方案。身为机床厂商的该公司开发了高精度研磨模具的平面研磨机等。使用这些机床，可对经过淬火处理后的机械构造用碳钢S45C工件进行表面粗糙度（Ra）控制在平均为11nm、最大高度（Rz）为103nm水平的高精度镜面加工。顺便提一句，虽然用普通的模具钢也可获得同等的精度，但该公司更为关注将S45C作为可用于模具的低价材料。
NAGASE INTEGREX的提案是：通过使用可进行高精度加工的研磨机等机床，制造平行度、平面度及直角度等更高的模具。比如，能够制造无缝密合的模具，以及无塌边、毛边及卷边等的、棱角分明的冲头及冲模。
使用这样形成的高精度模具来加工工件便可准确成型，不仅可制造出无毛边等缺陷的部件，而且模具也不易受到多余的负荷，从而使寿命得以延长。就冲压加工模具而言，“冲压次数有的增加到了原来的7倍”（该公司解说员）。
比如，在对含有硅的橡胶进行成型的模具中，就有通过将间隙控制在5μm以下消除了毛边现象的例子（图6）。橡胶的成型加工作业中经常会形成毛边，从模具取出后会出现“成型品掩盖在毛边中的状态”（上述解说员）。不过，通过使用尽量减少间隙的模具，便可实现毛边极少的成型。
图6：成型时无毛边的“无毛边硅模具”
对硅制垫圈进行成型。提高了平行度及平面度，并通过镜面加工去除了研磨痕迹。
要想获得高精度成品，就需要使用新型机床，因此模具的价格势必会升高，从而使加工成本中的最初成本增加。不过，在模具寿命延长使修补及更换费用降低，剔除毛边等后工序的成本得以削减，以及成品率提高使材料费得以削减的情况下，便可降低总体的运行成本。
而且还有即使机床费用较高也有望实现更大成本削减的情况。因为在加工成本中，“大量生产产品的话运行成本所占比例高达8～9成，而初期成本即模具费所占比例意外得小”（上述解说员）。然而，日本的模具厂商和成型及加工厂商大多是分开的，因此以前很少从加工所消耗的总成本入手进行成本分析，很难有人提出“通过延长模具寿命来减少运行成本”的意见。
能够获得成本削减效果的是“数百万个/月以上的大量生产产品”（该公司）。其中也存在即使产量为数十万个/月也可削减成本的情况。上述提案已被那些可从运行成本的削减中直接受益的部件厂商所接受，“丰田集团中就有企业采纳了该提案”（上述解说员）。
开发硬而不脆的原料
为了延长寿命，富士模具（FUJI DIE，总部：东京）开发出了耐久性出色的超硬合金制模具部件——微细至直径20μm的冲头（图7）。其中对作为原料的碳化钨（WC）进行了微细化，在保持硬度与原来相当的情况下，将抗折力提高到了近3倍。可长时间保持高精度加工。
图7：微细至直径20μm的冲头（富士模具制造）
超硬合金制模具部件。在保持硬度与原来相当的情况下将抗折力提高到了近3倍。冲压次数得到增加。
原料采用在WC中掺入作为粘合剂的钴（Co）而形成的粉末。原来采用的是WC的粒径为0.5μm（500nm）左右的“超超微粒”（“超微粒”的粒径为0.8μ～1μm。），而此次将其微细到了比0.5μm更小的“纳米微粒”。通过用冷冲压工艺将“纳米微粒”粉末制成压粉体来加工成所需要的形状。再对成型体进行真空烧结后，在高温高圧下进行去除空隙（间隙、空孔）的HIP（热等静压）处理，由此制造出模具部件的材料。之后在该材料上进行研磨等机械加工，即可制成冲头。
HRA为95.0，保持了与原来的95.1为同等的水平，抗折力从原来的约1.5GPa提高了近3倍，达到了4.2GPa。耐磨损性也得到提高，可将磨损量控制在原来的一半以下。
使用这一新型冲头，在半冲且冲入量为30μm的条件下，对使用不锈钢SUS430制成的厚75μm的工件进行加工时，可冲压次数增加到了90万次以上。而原来仅为70万次左右。（记者：近冈 裕）
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