|
化工机械 |
|
| 按行业筛选 |
|
|
| 按产品筛选 |
|
|
| |
本产品全部新闻
|
|
|
|
|
大庆石化打造炼化装备产业特色加工制造企业纪实 |
|
| http://cn.newmaker.com
10/19/2010 2:32:00 PM
中国石油报
|
|
 秋收时节，盘点手中的收成，大庆石化机械厂又多了几分做强炼化装备业务的底气和信心。4月，120万吨/年柴油加氢核心设备加氢反应器出厂；5月，按ASME标准制造的钛材高效换热器出口尼日尔；9月，120万吨/年乙烯改扩建裂解装置标志性重型设备丙烯塔并交付安装单位。
寻觅大庆石化机械厂近年来的发展足迹，亮点频出：集团公司第一家成立产品研发机构、第一家制造旋风分离器、第一家成功完成10万吨/年苯乙烯装置10台关键设备国产化、第一家完成120万吨/年焦化装置最大设备焦炭塔现场制造、第一家成功研制加氢反应器、第一家有能力制造高通量换热器……诸多的“第一”使其业绩显现。
创新思路引领发展
大庆石化机械厂始建于1962年。随着企业的不断发展壮大，他们感到，一个企业要想在市场长期站稳脚跟，就要靠过硬的产品，而这一前提就是产品不断创新。
这个厂的历代“掌门人”明确提出了“产品创新与合作开发”双轨并行的共赢合作战略思想，坚持“你无我有，你有我精，你精我独”的研发创新方针，引领企业科学持续发展。
20世纪90年代末，这个厂抽调专人成立调研组，对国内炼化企业机械产品需求进行充分的市场调研和科学论证，发现以高效换热器、高效塔内件、高效规整填料为主的新型高效系列产品，因节能降耗效果好、产品精度高，在市场上有很大发展空间。
结合自身技术实力，这个厂决心将技术含量高、附加值大、市场前景好的“三高”（高效换热器、高效催化裂化三级旋风分离器、高效塔内规整填料）产品作为自己开拓市场的“拳头”产品。
为缩短研发周期，加快产品产出进程，大庆石化机械厂在集中内部技术尖子力量成立设备研究所进行技术攻关的同时，按照“依靠自我、借助友邻、联合院校、共同开发”的思路进行产品创新。
1996年，与北京化工研究院合作，成功进行了铝多孔表面传热管式高效换热器的工业化生产。次年，承担并成功完成铝多孔表面传热管式高效换热器的国家工业化应用实验工作。目前，这个厂生产的该种换热器已完全替代了同类型的进口产品。
1997年，改进了扭曲管的制造和该种换热器的结构，开发成功新型扭曲管式旋流高效换热器，并获得国家专利。
2000年，上报中国石油集团公司后，当年即被批复为集团公司做大做强项目，并获得集团公司资金支持，先后共投资3000余万元建成了以“三高”系列产品为主的产品研发基地，并拥有独有的数据库。
2000年，与华南理工大学合作，开始了多种新型高效换热器的开发和推广应用。目前，成功推出了缩放管、T形翅片管、菱形翅片管、低螺纹翅片管、旋流子支承及螺旋槽管式高效换热器。
2003年，与美国LUMMUS（鲁姆斯）热传递公司合作，成为这个公司授权的螺旋折流板换热器专利制造厂，开始了螺旋折流板式高效换热器的制造与销售。
随后大庆石化又与清华大学、华南理工大学、天津大学、中国石油大学、寰球工程公司、昆仑工程公司等国内外知名科研院所（校）合作，联合开发制造了三大类三十二个小类的“三高”系列产品和特种材料设备制造的“三高一特”系列产品，产品成功应用于大庆石化、大庆炼化、锦州石化、哈尔滨石化、天津石化、广州石化、茂名石化、中原石化等大型炼化企业。
高效换热器是“三高一特”系列产品之一。大庆石化机械厂高效换热器产品的国内外用户已达20个，累计应用数量240余台。
1998年，在大庆石化公司乙烯生产能力由35万吨向48万吨改造工程中，为裂解新区制造了7台铝多孔表面传热管式高通量换热器，经过10多年的工业运行证明，完成能够满足装置的运行负荷要求，并始终保持高效运行状态。
2000年，为中原石油化工有限责任公司制造了2 台铝多孔表面传热管式高通量换热器。
2002年，为广西石化有限责任公司乙烯装置制造8台高效换热器。
2003年，为大庆石化炼油厂120万加氢装置制造13台高效换热器。
2004年，为中国石化茂名石化乙烯装置制造2台高效换热器。
2006年，为中国石化广州分公司气体分流改造项目制造4台铝多孔高效换热器。
2008年，为中国石化股份有限公司九江石化公司一套气体分流制造一套气分冷103管束。
2009年，为广西石化制造了30台高效换热器。
2010年，5台钛材高效换热器出口尼日尔，同年与四川石化公司签订4台高通量换热器的制造合同。
这些高效换热器在装置运行中一直保持着良好的运转状态。大庆石化机械厂也由此逐步发展成为集研发、设计、制造、服务“四位一体”的特色产品制造企业，为企业参与激烈的市场竞争奠定了坚实基础。
也正是如此，企业依靠“特色产品”优势，克服人工成本高、资源量不足等客观因素的制约，将企业的产品优势转化成为企业的竞争优势。
自主研发提升实力
面对竞争对手和企业自身状况，这个厂克服设备老化、制造场地不足等不利因素，提升企业核心竞争力，走内涵发展之路，铸造装备制造企业金字招牌。
历数全球知名石油石化装备制造品牌，背后都有强大的自主研发能力。国内品牌之所以知名度不够高，最主要的原因就是自主研发能力不强、核心技术少。这个厂把提升自主研发能力作为企业可持续发展的“生命线”工程加以培植，全面提升企业实力。“一招鲜，吃一天；招招鲜，吃遍天”，大庆石化机械厂要比别人领先一步。
近年来，我国石油石化装备国产化步伐不断加快，乙烯装置国产化水平是衡量国家和石化企业技术装备实力的重要标志之一。目前，乙烯装置要走国产化道路已在业内达成共识。历史证明，没有自主技术就要被“卡脖子”，没有技术就等于把利润拱手相让。
2005年，大庆石化要新建一套年10万吨苯乙烯设备。当拿到国外的工艺设计包时，他们发现其中的三联换热器、再加热器、蒸发器这三套核心设备要价高得离谱。如果企业自行生产，至少能够省下一半费用。可是方案刚一提出，就被外商拒绝。理由只有一句，之前没有任何一家中国的石油企业成功生产过这些设备。
为节约资金，提升企业核心竞争力，大庆石化经过缜密分析，决定由大庆石化机械厂自行生产这些重要设备。
大庆石化副总工程师戴建军回顾当时的情景说：“这几台设备如果做不好，苯乙烯肯定是开不起来的，所以外商坚决不同意我们进行国产化。”
外商的态度使大庆石化机械厂的技术人员变压力为动力。设计难度大，他们就将难点分解，化整为零，向已经掌握局部技术的国内企业学习。设计蒸发器时没有计算软件，设计人员就手工计算，硬是用1个月时间攻克了难关。工人们在掌握看不见焊接点的内孔焊技术时，克服困难，连续奋战半年，终于在模拟试验中使合格率达到100%。当看到产品设计方案和试验结果时，外商的态度来了个大转弯。目前，3台核心设备均已开工建设，为企业节约外汇590万美元。
选择与核心业务有关的科技前沿领域开展应用技术创新，是大庆石化机械厂提升企业核心竞争力的基本思路。
脉动燃烧是一种高效节能、低污染排放的新型燃烧技术。这个厂依靠自有技术，2007年率先在国内成功研发首台2.32兆瓦大功率脉动燃烧加热器，相比老式加热器设备，新型脉动燃烧加热器一氧化碳和氮氧化物的排放量均小于百万分之五十、燃烧效率达到99%、热效率大于88%，年可节约燃料和运行维护费用3.8亿元，年节约天然气高达10亿立方米。这项技术通过国内著名专家和企业技术人员评审，产品已应用在大庆油田采油一厂中102站和采油二厂南4-4站的采油生产中，受到了用户的欢迎。目前，这个厂继自主研发成功0.29兆瓦加热器后，相继研发的0.58兆瓦、1.16兆瓦、2.32兆瓦的加热器产品，均获国家实用新型专利。
2008年自主研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器在广州石化催化装置试运行一年结果显示，分离器出口粉尘浓度小于40毫克/立方米，实测压降小于12千帕，大于8微米颗粒粉尘基本分离干净，达到国际同类产品技术指标，标志该厂三级旋风分离器陶瓷单管技术达到国际先进水平。
蓄能器是大型压缩机组的配套设备。由于老式蓄能器在运行过程中出现的故障隐患不能被及时发现，极易导致压缩机组跳车时蓄能器不能及时起蓄能作用造成生产事故。这个厂在了解到这一情况后，主动自主研发了直接接触式蓄能器新型产品，解决了难题，并成功应用到大庆石化公司化肥厂的生产装置中，保证了装置的平稳运行。
成功研制并应用在120万吨/年柴油加氢装置的关键设备加氢反应器，是装备制造行业中制造难度最大、质量要求最高、制造最为复杂、制造工序最长的设备，也最能体现企业实力。“跨越了这一‘高峰’，可以说就没有机械厂攻不下的难关了。”大庆石化机械厂前任厂长、现大庆石化乙烯工程指挥部副指挥梁启国感触颇深。在有形的产品后面是大量无形的自主创新成果，事实证明，拥有自主知识产权的高端产品始终是市场的宠儿。
记者 谢文艳 通讯员 袁定伟
|
对 化工机械 有何见解？请到 化工机械论坛 畅所欲言吧！
|
