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中国塑料机械工业发展的成就及差距 |
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4/2/2010 4:56:00 PM
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作者：钱耀恩 中国塑料机械工业协会副会长
中国塑料机械工业是为高分子材料（俗称塑料）成型制品在航空航天、国防、石油化学、汽车、电子信息、建筑材料、农业及轻纺等工业领域应用提供重要装备的产业。其产品关联度大、综合性强，在国民经济中日益显示出极为重要的作用。塑料机械工业的发展，在一定程度上反映出一个国家和地区的国民经济及技术发展水平。同时，塑料机械又是一种重要的国际贸易机电产品，在国际贸易中占有相当比例。为此，各国政府及有关行业管理部门，都非常重视塑料机械工业的发展。
我国塑机行业发展成就
改革开放前，我国塑料机械企业多数分布在原轻工、机械和化工三大系统，规模较小、装备落后、技术力量薄弱。技术上主要以对引进样机进行测绘仿制为手段，产品品种少、工艺水平低、标准不一、模具开发能力低、配套能力差，缺乏成套供应能力。
改革开放后，随着塑料工业的快速发展，市场对塑料成型加工设备的需求大幅度提高。许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式，从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收，使我国塑料机械产业有了一个显著的提升，产品开始初步满足塑料加工工业的一般需求。进入20世纪90年代，由于塑料新型材料的不断涌现，塑料的应用领域已从一般民用、农用向几乎所有工业领域，如航空航天、国防、石化、汽车、家电、建筑、包装、通讯、计算机等产业快速扩展。塑料机械生产企业也打破了原来大部分局限于轻工、机械及化工系统的格局，迅速在各个工业系统及军工和乡镇企业中蓬勃兴起，并依托塑料工业的重点发展地区，产品门类与之相适应，形成了较为明显的区域结构布局。如注塑机的生产相对集中在浙江宁波、杭州，广东南部，上海及江苏无锡等地，其中宁波地区发展势头最为迅猛，现已成为中国最大的注塑机生产基地，年生产量占国内注塑机年总产量的50%左右，占世界注塑机的1/3；挤出生产线相对集中在东部的山东、上海，中部的武汉及豫南，北部的北京、大连等城市；塑料编织设备主要集中在江苏常州和甘肃兰州两地；同向双螺杆挤出机则主要在江苏南京、甘肃兰州及大连；混配设备主要在江苏张家港和辽宁的部分地区；挤出成型机和注塑机的关键部件螺杆和机筒则大部分在浙江舟山和江苏南京；而各类塑料模具则以浙江黄岩地区以及安徽一些地区较为集中。目前广东汕头地区大部分企业已全套引进德国、法国、意大利的最新计算机自动化模具加工技术，大大提高了塑料模具技术性能、质量档次。
在专业化协作生产方面，随着我国塑料机械工业化生产的进展，我国大多数企业已经意识到专业化协作生产的重要性。原来大而全、小而全的状况正在逐步改变，许多企业革除了诸如铸造等通用车间而转为外协制造；设备的一些关键部件如机筒、螺杆等也在生产集中地外购；设备所需的一些附属设备如料斗、上料装置等均可在专业协作厂购进。
在产品竞争力方面，我国塑料机械产品的功能价格比尚可，基本上能供给国内塑料原料加工与塑料制品加工、成型所需的一般技术装备。行业重点企业取得了多项自主化产品的突破，如SCJ230单、双层储料式塑料挤出中空成型机、木塑专用锥形双螺杆挤出设备、大口径双壁波纹管生产线以及大口径钢质防腐（3PE）减阻（树脂）内外复合管生产装备等产品达到同期国际先进水平。
在市场网络建设方面，我国塑料机械领域的大多数企业和本行业的全国性组织经过多年来的努力，在营销体系上已从原来计划经济的调拨体制基本过渡到了市场经济初期的模式。各企业的销售网络遍布全国；代理机制正在逐步走向规范；由全国性行业协会组织的塑料机械专业市场起到了积极的作用；由本行业协会和全国性专业公司组织举办的大型国际、国内展览、展示会，每年均吸引着大量中外参展商和参观者；利用现代化传播手段对内、对外的宣传攻势也陆续展开。
在科技队伍建设方面，由于塑料机械制造企业不少是从不规范的手工作坊式小企业发展而来的，在改革开放前技术力量极其缺乏。随着行业的不断发展，科技人员队伍也在不断壮大。从1992年以来，企业的科技人员比例一直保持在10%以上。科技队伍的稳定为企业产品的更新换代、技术进步提供了人才保障。目前，全行业已有近10所高等院校设置了塑料成型机械专业，并普遍拥有硕士培养资格，其中有两所重点大学设立了博士点。有国家级专业研究中心3个（聚合物新型成型装备国家工程研究中心、塑料机械技术开发中心和国家模具研究中心），国家级企业技术中心4个，省级企业技术中心16个，市级企业技术中心38个。有国家首批创新型企业1家，省、市级创新型企业试点单位3家。全行业从事教学和科研人员近2000人，首批行业专家30名。专业技术人员持续增加，科研成果颇丰。其中由聚合物新型成型装备国家工程研究中心研制，并已投入工业生产的电磁动态挤出和注射的塑化装置，在世界塑料塑化的理论和实践上具有革命性的突破，并获得了数十个西方发达国家的专利。大部分骨干企业都与高等院校和科研院所建立了密切的合作关系，例如，与清华大学、北京化工大学、华南理工大学、浙江大学、华东理工大学、南京理工大学等高校和中科院等科研院所合作，建立了以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的科技创新体系，积极开展了联合攻关和合作创新活动，进一步增强了自主创新能力。
近三年来，我国塑料机械行业保持了稳步发展，尽管2008年下半年由美国引发、蔓延全球的金融危机爆发，但我国塑料机械工业总产值、工业销售产值和出口交货值均实现了同比增长，增长率分别为4.89%、1.27%、6.47%。而在此前的2007年，各项经济指标的显著增长，为整个行业的发展大大提振了信心。与2006年相比，2007年塑料机械工业总产值同比增长20.99%，新产品产值同比增长32.06%，工业销售产值同比增长20.31%，出口交货值同比增长27.22%。2006～2008年塑料机械制造企业主要经济指标统计见表1。
进入2009年以来，受国际金融危机的进一步影响，我国塑料机械工业的发展有所放缓，多项经济指标出现不同程度的下滑。
根据国家统计局对518家规模以上塑料机械制造企业的数据统计，2009年1～6月份，共实现工业总产值104.04亿元，约占同期全国机械工业总产值的0.22%，同比减少23.45%；实现工业销售产值103.11亿元，约占同期全国机械工业销售产值的0.22%，同比减少21.39%;实现出口交货值15.66亿元，约占同期全国机械工业出口交货值的0.32%，同比减少46.94%；出口交货值率为15.19%，同比减少32.52%；产销率为99.1%，同比增加2.69%；在新产品方面，实现新产品产值10.15亿元，约占同期全国机械工业新产品产值的0.12%，同比减少32.73%；新产品产值率为9.76%，同比减少12.07%。
2009年1～6月塑料机械制造企业主要经济指标统计见表2。
同发达国家相比存在的主要差距
我国塑料机械工业在取得快速发展、长足进步的同时，也要客观地审视与发达国家和地区相比所存在的差距。
发展观念及模式上的差距
作为一个为塑料深加工提供装备的行业，旧的发展思路基本上是以两个方面为依据：一是国外先进国家做什么，我们就跟着做什么；二是塑料加工行业规划什么，我们就发展什么。如此做法是由于行业所受到的历史和客观条件局限所决定的。第一，世界大多数后来居上的国家所迈出的第一步大都是“模仿”；第二，以塑料加工厂为主的塑料加工业面对的是直接的消费市场，而塑料机械行业则面对的是间接市场，根据塑料加工行业的信息反馈来确定该生产什么。这种被动决策较为适用于行业弱小、高质量人才匮乏、短缺经济时期。但现在我国塑料机械行业已经初具规模，拥有了一定的实力和进一步发展的基础；同时各个行业都在使用塑料机械，原有以塑料厂为主的塑料加工行业已不能再代表塑料机械的买方市场趋势，因此，就不能再去照搬以往的模式，而需要在以买方市场为特征的前提下思考问题。按照国际流行的模式，先进的塑料机械制造厂商的触角，早已深入到了直接消费市场。他们不断研究、寻找和发现消费市场的需求（包括民用及工业消费），自行开发新型的塑料制品，然后为此而设计机器、安排工艺配方，直至为设备的使用者提供一套包括加工装备在内、能成功地制成一种新型产品的交钥匙工程。这种方式已完全不同于传统的“用户需要什么，就生产什么”的消极模式，而是一种主动引导市场消费的积极模式。要达到这一步需要大量具有创新精神的高素质管理人才；需要大量跨学科、跨行业的高素质科技人才；需要有效的、广泛的、跨行业的社会信息流通体系。
设计理念上的差距
目前国外塑料机械流行的设计是以所要加工制品的需求为原则，让用户在市场中取胜为理念，为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量新技术，如三维回路技术、双泡管膜法、金属塑料加工技术、混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及热流道技术，气辅、水辅注射技术等，并因而引出了所谓“模块化”的设计方法。这是建立在以电子媒介设计、修改、储存及输出的基础上，将设备的功能分解为各个单元，然后选取、组合的新型设计理念。设计者为一个类型的设备储备了若干个不同的“功能单元”，在为某一制品设计某一机器时，选用其中必选的“主模块”，再加上成型该制品所要求的“特殊模块”，就可快速设计出一台有别于其他机型的专用机型来。而我国塑料机械的大部分企业，则还在沿用传统的标准机型加改进的套路，试图来适应千变万化的市场需求，缺少灵活应变的市场竞争能力。
速度、效益、节能方面的差距
高速、高效、节能一直是近年来国际塑料机械不断改进的主旋律，而我国大多数塑料机械的差距明显：能耗大多为国外同类型机的两倍，速度一般为国外设备的1/2；产品开发周期约为国外的三倍，产品寿命却比国外低1/2。以高效节能注塑机为例，国产机的能耗是国外高效全电动注塑机的2～4倍。高生产效率挤出技术、高速高效的塑化系统研制以及节能、高效、响应速度快的双轴伺服控制系统等，都有待于进一步加强。
控制水平方面的差距
在国际上，为使设备更加高速、高效，相继采用了高级的电脑控制系统。例如，汽车工业中曾使用的CANbus总线布置、先进的数字图线控制、车间多台设备的网络化控制，及通过国际互联网建立远程服务体系，用于用户在线设备的故障诊断和排除等。相比之下，我们的测量和控制技术要落后国外10～15年，控制精度、制品重复精度等，与国外先进水平存在较大的差距。
竞争力的差距
目前我国塑机产品年产量约占世界总产量的25%，但是产值却只占9%左右。按照国际上公认的对企业竞争力评价方法，从销售额、投资回报率、研究开发投入及生产规模和能力四个表现企业竞争力的参数来看，我国企业的整体水平明显低于国际同行。
在设备产品方面，与工业发达国家如德国、日本、意大利相比，中国塑料机械产品的差距主要表现在附加值低、品种少、能耗高、控制水平低、性能不稳定等方面。由于国产设备在经济效益和竞争力等方面的差距，因而我国对国外先进水平的高端塑机设备具有较高的依存度。例如，大型乙烯工程中的塑料造粒机组、电子和通信工程中所需的生产其载体光盘的精密注塑机、汽车工业领域中所需的大型注塑机、大型多层中空成型机、包装行业中多层中空成型机、医疗卫生领域中所需的精密挤出机等长期依靠进口，这与我国是塑料机械生产大国的地位形成强烈的反差。
企业装备水平的差距
与我国企业动辄花费数十、上百万外汇购进国外设备相比，国外企业的自身装备更新并不总是花钱买新装备，而是在条件许可时不断地对老旧设备进行改造，其改造内容主要是控制系统。他们将老旧设备的控制系统和关键部件不断更新，直至目前的全闭环数字控制。这样，不仅提高了企业现有设备的加工精度和水平，而且花费的成本较低。
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