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塑料机械节能市场挑战与机遇并存 |
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| http://cn.newmaker.com
11/16/2009 12:11:00 PM
雅式工业专网
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市场火热的两种节能技术
过去一年多，电磁感应加热技术与电液伺服驱动系统这两种节能技术在市场上迅速拓展。
电磁感应加热技术
在塑料加工过程中，一般而言，电加热的能耗会占到整机能耗的40-60%。与传统的电阻式加热方法比较，电磁感应加热技术不仅加热速度快，且电磁线圈本身不发热，所以温度控制的热惯性小，控制精度高。而且，采用电磁感应加热方式，感应线圈表面温度（≤70℃）远低於电阻丝加热圈表面温度（≥170℃），可以间接节约用於防暑降温的电能。面对电费、油价、塑料原料飞涨和劳动力工资的逐年提升，高达30%以上的节电率，使企业可以从中直接得利，提高企业获利能力和产品市场的竞争力。
正因为电磁感应加热具有这些优点，越来越多的企业开始加入电磁感应加热行列，并将电磁感应加热技术应用於公司的新设备中。在CHINAPLAS 2009上，震雄、海特克等注塑机厂家现场展出了配备电磁感应加热技术的设备。笔者所知，国内多家知名的注塑机厂商都在进行该方面的机型准备或应用研究。挤出方面，南京橡塑等厂家也已推出带有电磁感应加热技术的挤出机供客户使用。又如，Xaloy公司在去年将nXheat电磁感应加热技术应用於米拉克龙的一款注射机上。今年的NPE上，Engel的一款注射机也使用了电磁感应加热技术。
电磁感应加热可以直接在原有设备上进行改造，不但节能效果显着，而且工人操作更安全。
可以看出，电磁感应加热技术的节能效果对供应商颇具吸引力。根本上而言，这还要源於用户对於节能技术的孜孜以求。
电液伺服驱动技术
以电液伺服驱动系统为主要特徵的混合型注塑机，以既具有全电机的节能效果，又具有液压机优异动力性能的特点，近年来发展异常迅速。
电液伺服系统与传统的液压机比较，优异的节能效果是这一技术受到市场青睐的很重要的因素。据星辰伺服在2008年注射年会上的介绍，从2006年10月-2008年10月的两年内，公司伺服系统累计在注塑机上应用的总功率为13,580kw，按每天20小时，每年300天，平均按1年计算，节能50%，已经累计节能4074万kwh，节能效果十分显着。更为重要的是，伺服系统给注塑机带来的不仅仅是节电，还有高效和精密，这意味着在单位时间内生产出更多的产品，不良品率更低。这两方面节约的成本虽然不容易计算，但其效果更加可观。
据海天公司介绍，根据客户的不同工况，海天最新型的伺服液压型注塑机可实现节能20-80%，而且机器重复稳定性好，成品率提升。
正是因为伺服液压注塑机具有这些优点，近年来各注射机供应商纷纷推出伺服液压型注塑机。混合型注塑机渐渐成为注射加工市场的主角。
节能改造市场推波助澜
电磁感应加热技术以及电液伺服驱动技术的广泛应用与拓展，还得益於用户对节能技术的需求。
今年《CPRJ中国塑料橡胶》2/3月刊策划“节能”专题报道时，笔者曾采访了上海英科实业有限公司董事长刘方毅。刘方毅介绍说，“英科实业目前全年的电费约1800万元（人民币，下同），其中加热能耗大约占公司整体能耗的50%。我们希望通过电磁感应加热代替传统的电阻式加热，实现整体电费节约20-25%，也就是300-400万元。”据其介绍，除节能带来的效益外，电磁感应加热温控稳定性也比较好，而电加热浮动较大。“因为我们的原料主要是EPS发泡材料，对温度非常敏感，因而对温控要求更高。”这是该公司实施电磁感应加热改造後获得了另一个收益。
日之升是上海天剑实施电磁感应加热技术改造的首家客户。日之升技术人员告诉笔者，单独从加热来看，所改造的配混挤出机节电约50%。另一方面，设备开机加热所需时间也大幅减少，原来开机到工作温度需要加热16min，现在只需要7min。
宁波腾隆户外用品有限公司是一家专业生产各种户外用品的企业。公司董事长刘坚介绍，腾隆公司非常重视设备节能，在节能改造方面，公司试验过多种节能改造技术，最初用变频，但与伺服比较，反应慢很多；变量泵也用过，但最後发现还是伺服较好，尤其是精度方面。笔者今年二月份去该公司参观时，公司利用上海御能伺服系统已经完成了20多台注射机节能改造，其他正在进行中。“伺服改造不但可以省电，更重要的是，改造後注塑制品的精度也提高了。”刘坚认为，“伺服应该是发展的大趋势，下一步普通注塑机应该都是伺服的。”腾隆公司每天的电费约为1万元，伺服改造後电费成本显着降低，大约一年多可以收回改造投资。
节能新技术层出不穷
当然，塑料加工节能并不是只有以上两种技术。针对潜力无穷的节能市场，从原料厂商到设备厂商都在积极推出自己的有竞争力的节能系列产品。
原料厂商积极向市场推出高流动性的材料。材料流动性好，与同等材料相比，较低的温度就可以实现有效的加工；同样加工温度下，可以实现更好的流动；较低的压力，可以实现更好的充模；可以加工壁厚更小的制品，流程长度也可以更长。与此同时实现的是，单位产品能耗降低。
而设备厂商针对节能发展的技术更多。例如，对注射机供应商而言，在前几年更多强调驱动系统节能，如全电动机、混合型注塑机、变量泵、并行动作等，如今，单单驱动技术的节能已经远远不够，各厂商纷纷推出免乾燥、直接加工、电力再生、能耗监控等技术。尤其是最近，推出能耗监控的厂家越来越多，如Fanuc、Engel等。
“Factor 4”的概念是近年来在日本市场颇受青睐的节能理念，即要以一半的能耗实现双倍的产出，这样的理念将高效与节能实现了真正意义上的融合。笔者在IPF上采访松井公司时第一次了解到这样的概念，无独有偶，在同一展会上，笔者又看到ASB的“倍增，减半”的吹瓶系统。
不只企业在节能方面积极投入，各国行业协会也在积极利用市场对节能高涨的需求大做文章。
欧洲塑料和橡胶工业机械制造商协会(EUROMAP)在去年10月底举办的年度会议上强调，对於未来市场的需求而言，能够提供更高能效的设备是其会员的优势之一。为此，EUROMAP专门成立了几个技术委员会，针对一些机器形式去定义能效评定的精密条件，进而建立权威的能效度量标准与描述手段。EUROMAP相信，金融危机後，市场一旦复苏，那些以节能和节约原材料为卖点的设备及技术无疑将成为市场的“宠儿”。
中国塑机业也正在抓紧制定自己的注塑机节能标准，并有望在最近正式推出。
中国市场节能潜力巨大
中国目前电力消耗量居世界第二位，仅次於美国，产值能耗却为世界平均水平的三倍，是世界上产值能耗最高的国家之一，所以，节能减排已经上升到中国之基本国策的高度。
在塑料行业，中国的塑料机械和塑料加工业的数量占全球的三分之一。按照中国目前规模以上企业塑料制品的年产量6600万吨，加工每吨塑料制品耗电300度计算，中国每年仅塑料加工业就需耗用198亿度电，所消耗的电能极为巨大。
业内专家估算，中国每年塑料机械的市场销售容量达10万台，年产值约400亿元，按电加热消耗占整机产值的5%计算，电加热消耗的年产值接近20亿元。若考虑历年已经投入使用的将近50多万台套的塑机节能改造的市场容量，中国塑料加工市场节能潜力之大可以想像。
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