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陈循介：中国机床工业六十年发展经验谈 |
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| http://cn.newmaker.com
9/8/2009 12:15:00 PM
中国工业报
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机床从其产品本身具有的独特性来看，既是现代工业必不可缺的生产工具，又是涵盖刚度、热变形、振动、精度等基础理论的应用技术。它是一个国家工业化之基础，其重要性关系到国家经济命脉乃至战略保障。
中国的机床工业从1949年新中国成立后逐步发展起来，迄今整整60年。回顾中国机床工业60年的发展道路，曲折波动。可明显地分为两大阶段，一为建国30年（1949年~1979年）；二为改革开放30年（1980~2009年）。两个不同时代造就了人们不同的思想意识，也必然影响了机床工业不同的发展路径。
第一阶段，新中国初建，百废待兴，人才缺乏，科技落后。在苏联专家指导下，机床厂根据他们的图纸逐步生产一些手动普通机床，以供应生产急需。此后，在1950年~1957年短短的8年时间里，通过引进先进技术、并合理规划发展，我国陆续建设发展起了机床“十八罗汉”厂、七大综合机床研究所，并成为当时机床工具产业的生产骨干，为中国整个机床工业的布局、生产、管理打下了良好的基础，这可以称得上60年来中国机床工具行业发展的黄金时期。
第二阶段，在经历了3年大跃进以及文革时期的惨痛教训后，中国开始走向了改革开放的道路。机床工业也随之逐步走上科学生产、大力发展的道路。在1958年~1979年的21年间，由于我国微电子、计算机等基础理论薄弱，机、电、液、气各种元件技术不过关，数控机床的开发一哄而上、又一哄而下，经历了三起三落，最终因性能不可靠，无法用于生产。直至1980年改革开放，开始引进日、德、美数控系统、以及各类数控机床、加工中心，进行合作生产。通过边仿、边学、边造、边用，逐步掌握了数控机床的一些技术、特点与发展规律，发展比较迅速。2006年，国家又提出大力加强自主创新。中国的数控机床生产研发开始渐入佳境。
改革开放的30年里，我国的机床工业在技术上、产量上发展迅猛。用户遍布各行各业的同时还陆续出口。由于经济稳定发展、市场需求旺盛，在2001年~2008年的8年间，金属切削机床产量从19.2万台增至61.7万台，增加3.2倍；数控机床从1.7万台增至12.2万台，增加6.9倍；加工中心产量，从447台增至8000余台，增加18倍。在世界四大国际机床展览会上，都有展出，特别是在CIMT展（中国国际机床展）上，新品种更是琳琅满目，彰显出中国机床工业的欣欣向荣。
前事不忘，后事之师。总结机床工业发展第一阶段的经验，第一条就是高度重视机床工业的重要性，遵循客观发展规律，重视科技人才。
建国初期，国家大力发展工业，曾派大批技术骨干以及管理人员出国学习，他们学成回国后，都成为各自工作岗位上的骨干，为新中国机床工业的发展，作出了重大贡献。机床工业也因此受益，国家在人力、物力上都加大了对机床工业的投入。在苏联专家指导帮助下，机床工业逐步建立了“十八罗汉厂”和七个综合机床研究所，它们在很长时间内起到了强大的生产骨干和技术核心作用。特别是机床研究所，在理论研究、加工工艺探索、以及关键技术的攻克上冲锋陷阵，起到了“参谋、攻坚、组织、服务”的作用，对中国机床工业的技术发展功劳卓著。
尤为突出的事迹当属当时称为机床工业两大“战役”的“高精度机床战役”（1960~1965年）和“二汽战役”（1966~1972）。这是为解决国民经济发展急需成立的专项技术攻关。
1960年，国防尖端、精密机械工业急需包括坐标镗床、坐标磨床、齿轮磨床等在内的13种高精度机床。然而，国内机床工业还很落后，无法自行生产，而国外又对我国实施技术封锁。从而，一场自力更生、自主研发突破的高精度机床“战役”打响。国家提出以下发展思路：战略上藐视、战术上重视；掌握关键零部件成套工艺；优先发展基础型，进而发展变型；解决配套技术，包括母机，母仪等；重视设计力量的培养，设计出世界一流产品；切实解决好重大配套件，如轴承、电机、光学制品等。由于组织规划周密，措施得力，到1965年，已成功开发了高精度机床七大类24个品种、年产能力500台，可供应国家急需，同时技术上接近世界先进水平。当时有日本的杂志还称赞上海机床厂的高精度磨床水平先进。这一战役，对提高整个机床工业的技术水平起到了重大促进作用。
“二汽战役”是在文革时期为发展汽车工业而组织的对高效自动化机床、自动生产线进行攻关。由机床厂、用户、科研单位、学校组成“联合工作组”，紧密合作、加强试验、攻克技术关键。用4年左右时间，为二汽建厂提供了46种7664台高效自动化机床、组合机床自动线35条、回转体零件加工自动线6条，使二汽设备品种的自给率达95%。
在前30年的发展中，积累了经验也暴露了许多问题。尤其是1958年~1960年，3年“大跃进”和文化大革命10年动乱期间，思想意识领域的盲目性、表面性、浮夸性成风，使得生产管理紊乱、整体经济都在违反客观发展规律中波浪起伏，损失严重。表现为：一、忽视质量、盲目追求数量、浪费严重
1958年3年“大跃进”时期，各地竞相发展机床，忽视质量、盲目追求数量。1958年的机床产量是1957年的两倍；1960年为1957年的5倍。产品大多是粗制滥造、质量无法保证。1966年~1976年的文革期间，情况更为严重，时间延续更长。文革中生产的164万台机床，大部分不能使用。1976年抽查，机床合格率仅60%。二、重生产、轻科研；重主机、轻配件
由于对机床特点、认识不清，在第一阶段，整个机床工业普遍存在着重生产、轻科研；重主机、轻配件；重基型、轻变型的错误思想。造成对科研工作忽冷忽热，不深入、不系统。市场需求旺时，忙于抓生产、忽略了科研工作。不少产品，由于缺乏认真细致的科研工作，关键技术不过关，可靠性差，用户不满意、宁愿进口，我国机床工业失去了信誉。由于重主机、轻配套，整个机床工业中刀具、配套件生产企业的人力、物力及科研都很薄弱，许多刀具、配套件在质量技术上，远远满足不了先进主机的发展需求。加之缺乏深入系统地对用户需求的调查，忽视三化工作（标准化、通用化、系列化），使得长期以来，机床的变型少，缺乏特色、个性化产品，品种重复，结构雷同，竞争力差，更难以出口。
1979年6月，宁江机床厂在《人民日报》上刊登广告：“直接接受国内外用户订货。”这一举动打破了计划经济时期买卖双方互不见面的销售方式，也开启了机床行业逐步走向市场经济的大门。1980年，随着改革开放的进一步深入，我国机床工业开始大量引进国外先进技术，合作生产各类数控机床。同时，通过在四大国际机床展上参展，在技术上广泛交流合作，使得中国机床工业的技术水平快速提高。
改革开放后，整个机床工业加强了对广大用户和国外机床工业情况的调查、研究、分析。特别是中国机床协会于1989年开始举办中国国际机床展览会，以及媒体越来越多的对国内机床市场进行分析、报道，促进了我国机床行业对国内乃至国际市场需求的了解。此外，在掌握机床设计、制造、使用技术方面，通过大量引进国外先进技术以及合作生产各类数控机床，不断进行仿创结合，诞生了一批如五轴联动控制加工中心、各种环保机床、大型、重型、高精度机床产品，使得全行业技术水平有了明显的提升。
尽管机床有着其作为共性技术的特点，在布局、结构、传动、控制等方面有共同点，通过互相学习，仿创结合能快速发展，然而一些高精产品的核心关键技术是仿制不出来的，只有依靠人才培养、加强科研，突破瓶颈，才能实现自主创新。
2006年以来，国家进一步明确了机床工业的重要性、战略性地位，发布了《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》。其后，国家发改委又制定出《数控机床发展专项规划》，要求：至2010年，数控系统自主知识产权的要占数控机床总量的75%；功能部件配套自给率60%以上；国产数控机床要占领国内市场的50%以上。在政策的正确引导与市场调节的融合不断深化下，2007年、2009年的中国国际机床展览会（CIMT）上，数控机床、数控系统、功能部件、刀具、测量、附件等各种新产品琳琅满目，特别是大型、重型、复合加工、五轴联动数控机床等许多国产自主创新产品的上市，不仅受到广大用户的欢迎，也引起了国际机床工业界对中国机床的重视。
然而，在这30年的发展中，仍有许多值得总结的经验教训。
一、对整体现状、市场需求缺乏深入分析，缺乏全局和重点发展规划。
长期以来，我国对机床拥有量的现状、市场需求缺乏全面、正确的统计数字和分析，许多统计分析未能与重点数控机床技术的发展紧密配合。这不符合整体机床工业的客观发展规律。
我国在1980年机床拥有量为283万台，其中粗加工车床构成比为43%，精加工磨床占10%，工艺落后的原因就在于粗加工机床多而精加工机床少。30年后的2008年，中国机床工业约有5382家企业，机床拥有量约700万台，（美国约240万台、日本约140万台），粗加工机床仍占40%以上，精加工机床少于10%；与国外由高效自动化机床和数控机床组成的精加工机床占比20%~30%相比，我国的精加工机床构成比依然十分落后。
二、缺乏人才、科研力量薄弱，未能掌握核心技术、依赖进口。
尽管经过改革开放30年的发展，然而行业在人才培养、科研投入上仍表现出严重不足。生产制造都浮于表面，如建国初期的七大综合机床研究所，现已沦为一般性生产企业，失去了“参谋、攻坚、组织、服务”四大作用，已经发挥不出研发实力。由于研发环节薄弱，面临许多关键技术瓶颈，大量高精产品依赖进口。目前，我国航天、汽车工业的先进数控机床70%依赖进口。这是我们必须正视的现实。
三、主机与数控系统、功能部件、刀具之间发展不协调，缺乏紧密配合。
在改革开放30年中，数控机床的产量、消费量发展很快，产量均居世界第一。但从产品结构上看，大部分为低、中档产品，高精机床才刚刚起步，关键技术以及核心配套件长期依赖进口。
究其原因，一是对数控系统、功能部件、刀具的发展，缺乏周密规划，与主机发展脱节。二是长期仿制国外产品，并没有吃透其核心技术。产品质量不过硬，基础不牢固，高档产品更难以发展创新。三是严重缺乏技术专家以及熟练的技术工人，在产品的精度上、质量上、可靠性上，技术不过硬，配套不过关。
六十载光阴，说短不短。美国机床工业以不到60年时间超过当时居首位的英国；德国机床工业以不到60年的时间又赶超了美国；日本同样以不到60年时间，在机床工业实力和数控机床技术上，进入世界三大强国之一。
同样也是60年，中国培育出了一个机床大国，然而，由“大”走“强”却任重道远。“机床工业强，则国强”。这已成为世界科技、经济、竞争力历史发展所充分证明。随着中国工业化进程的不断发展，对先进机床的需求将越来越高。因此，要深刻认清发展规律，重视机床工业的重要性、战略性地位，科学地总结过去的经验教训，扎扎实实地推进机床工业的发展。
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