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嘉陵集团:精益生产试点效果显著 |
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http://cn.newmaker.com
5/19/2009 12:59:00 PM
中国工业报
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为有效应对金融危机,嘉陵集团倾力打造精益型企业,于去年第四季度启动了精益生产项目。经过半年的努力,嘉陵精益生产试点初步告捷。在生产效率方面,机加线提升44%,2条装配线效率平均提升21%,弹壳组提升4.55%;在制品数量方面,机加线下降77%,弹壳组减少36.56%,装配线线边库房产品数量减少100%;在制造周期方面,机加线缩短75%,装配线平均缩短40%,弹壳组缩短33%;精益示范线员工薪酬平均提高了25%左右。
去年10月28日起,嘉陵借助外脑———国内某著名管理咨询公司,以重庆工厂发动机二车间装配一组和三组、机加车间缸头二组以及制造部弹壳组为试点推进精益生产管理。经过对试点区域工序能力、员工技能、物流线路等进行全方位的调查、诊断后,嘉陵发现,示范线班组基础管理薄弱,基础数据缺乏,很多决策都是靠经验,生产效率较低、生产资金占用大,造成产品流转、制造周期长等弊病。
在推进精益生产过程中,通过精益生产目标确定—现场调查—方案策划—方案实施—持续改善五大过程推进,以及逐步推进的班组管理目视化、班组长点检每日工作、装配线零部件定置、设置不合格品展示台、完善设备标识、液压平板车定置、作业指导文件发布、产品盛具车定置等,大大改善了示范线的班组基础管理,生产效率提高了,产品制造周期大大缩短,同时减少了资金占用,生产现场环境也比以前干净、整洁了。具体来看,发动机装配线通过调整物流等方式,使得装一组、三组2条装配线人员减少了28人;而对机加线,则改为U型布局,产品实现一个流(OPF)生产,一人多机操作,调整后,缸头二组人员减少7人,缸头库存减少了82%。
与此同时,嘉陵针对以前零部件分散存放在多个库区、每天用汽车配送到发动机车间的问题,积极着手发动机装配物料物流改造,物料仓储面积由以前2050平方米减少到1350平方米,完成后外区库房将由5个大区域减少到3个大区域。
通过种种举措,嘉陵精益示范线生产现场环境、生产效率、员工精神面貌、薪酬等得到了大幅改善。“谁精益,谁受益”,自实施精益生产以来,精益示范线上的员工真切感受到了工作环境、生产效率、薪酬等方面不断发生的变化,不由发出了这样的感慨。
从4月29日起,嘉陵集团已启动二期精益生产试点,扩展范围:重庆工厂总装一车间,二车间的50、70、90、125的装配和包装线,发动机95厂房的全部机加线,85厂房的装二、装四组,海源公司二车间铝合金涂装线等,扩展周期为6个月。
链 接: 一个流(OPF)生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,是精益生产中实现均衡生产的关键技术,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心,是解决在制品积压的秘方,是消除浪费的最好方法。
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