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韩国液晶产业崛起探密

http://cn.newmaker.com 8/3/2005 10:21:00 AM 佳工机电网

进入2005年，韩国液晶产业开始称雄世界。前几年，韩国在用于个人电脑的液晶市场上已领先全球。近一两年，韩国投入巨资，发展用于平板电视的液晶屏。

截至2005年3月底，韩国两大液晶厂商三星电子公司和LG Philips LCD公司生产的电视机液晶屏已占世界市场的50%。随着几条第7代液晶生产线在韩国陆续投产，从2005年第二季度起，韩国巩固了其在全球液晶市场的霸主地位。

占有市场50%的份额意义重大。一般而言，占有这一份额的国家，在市场价格和技术标准上拥有决定性的话语权。回想1988至1989年，日本半导体厂商占有全球50%的份额。日本DRAM大厂就曾拥有国际DRAM市场的定价权。韩国液晶厂商之所以能称雄世界，是由于他们拥有强大的生产能力。此外，韩国在液晶制造设备和原材料上不断增长的国产化能力，为他们的综合生产实力奠定了基础。

傲视群雄的82英寸液晶显示器

经多年的技术积累和投入巨额资金,韩国液晶产业无论在技术上和生产规模上都已在世界领先。其代表性的产品就是三星电子公司于2005年春天推出的82英寸(屏幕对角208cm)液晶显示屏。

这种82英寸液晶屏,曾于2005年5月在北京国际展览中心召开的科博会上亮相，引起广泛关注。该82英寸液晶屏的性能指标达到先进水平。其具体性能为：辉度600cd/m2 ，对比度1200:1，视角180度，颜色再现范围NTSC比92%，响应时间8ms。保证其优秀性能的基础技术包括三星独自开发的S—PVA(超级图型垂直对准)技术等先进技术。此外还采用了先进的像素结构和新型背光技术以及世界领先的工艺技术。

这种外型尺寸1900×1080×45mm的液晶屏，是采用世界领先投产的第7代液晶生产线制造的。每块第7代液晶线产品，正好可生产2个82型液晶显示屏。采用S—PVA技术的液晶分子是垂直方向排列的。在断态时，其显示纯正黑色。与其他技术相比，其漏光少，提高了图像质量。在像素结构上，将构成像素的红、绿、黑各点一分为二，形成A和B两个子像素，这种新结构保证了屏幕从任何角度看，都有均匀的亮度和色彩。利用动态电容补偿技术，使所有色阶间的响应时间缩小至8ms以内。

对于大尺寸屏幕，信号迟延和显示缺陷是其致命弱点。三星利用数字式视频接口等技术克服了上述技术难点，从而实现了较真实的颜色再现。为了降低能耗，采用了先进的冷阴极管。在辉度600cd/m2的条件下，功耗为650W，而且正式产品功耗将降至500W左右。

韩国三星公司正加大科研力度，将传统电视机演变成可处理信息内容和控制家电的数字家庭中的“生活中心”。

竞争力之源——降低成本

韩国液晶产业强大的竞争力的源泉是什么呢？有关专家指出，较低的成本是重要的因素。

迄今为止，韩国厂商在液晶产业上投入了巨额资金，来提高生产能力和在价格上的竞争力。从生产条件而言，影响成本的有制造设备、零部件和原材料。韩国液晶产业巩固其竞争力的一项主要举措就是制造设备和零部件等的国产化。

从液晶产业的发展趋势上看，以面向电视机的液晶显示屏为龙头，生产设备、零部件和原材料都在向巨型化发展。这首先就会遇到物流问题。运输费和包装材料的费用会显著增加并因而可能拖后交货时间，甚至会失去商机。对于用于PC的液晶屏，零部件占成本的40%至50%，而用于电视机的液晶屏零部件成本将占60%。因此，从缩短运输里程，降低制造设备和零部件等的物流成本以及降低零部件和原材料本身的成本两方面考虑，都必须推行液晶制造设备和零部件国产化。正如主持与日本索尼公司合建液晶屏厂的三星电子公司执行副总裁兼三星LCD公司总裁的Chang Won Kie所言：“降低成本的最好方法就是推动设备和零部件的国产化。”

韩国有关方面称，2000年韩国建设第4代液晶屏工厂时，制造设备的国产化比率仅为30%。然而，到了2004年第6代面板厂投入运营时，制造设备国产化比率已提到至50%。于今年和2006年陆续建成的第7代生产线设备国产化比率将达60%。而将于2007～2008年建成的第8代生产线，这一比率预计将达70%。在零部件的国产化上，不仅有背光照明(back light)单元等易组装的部件，还有技术含量较高的玻璃基板、彩色滤光片、配向膜和彩色光致抗蚀膜等零部件。

在设备和零部件国产化上，首先是韩国自建了不少设备制造厂和零部件生产厂。其次是日本、美国等国外厂商在韩国建设的这类厂。韩国自建厂大多生产在设计和组装上难度较低的背光照明单元和湿法工艺设备(清洗设备、显影设备、湿刻蚀设备)，而外资的设备制造厂和零部件厂主要生产技术含量高的玻璃基板、滤光片和透明树脂材料等。

此外，韩国发展液晶产业特别重视生产线的更新换代。这不仅可提高产品质量，而且可大幅度降低成本。以韩国在全球领先建成的第7代生产线为例，其面板2200mm乘1870mm的面积，正好可生产8个40英寸的液晶电视显示屏。三星公司LCD公司总经理Chang Won Kie满怀信心地说，三星公司40英寸液晶电视的价格2005年内可降低至不到1000美元。

集中全行业的人、财、物

在液晶和业国产化上，韩国的方针是集中全行业的人、财、物。

首先是人才。韩国液晶产业采用两种方式增强力量。一是从人才汇聚的液晶屏生产厂向设备制造厂和零部件厂输送管理者和技术人员。另一是通过外资在韩国建设的相关厂培育液晶产业人才。前者主要是技术力量最强的三星电子公司和LG Philips LCD公司的人才，到相关设备厂和零部件厂担当主要的管理者和高级工程师。典型的例子是原三星电子公司半导体副总经理Lee Seung Hwan到韩国最大的液晶设备制造厂韩国Semes Korea公司担当总经理。后者是外资厂从本国派遣有经验的管理者和技术人员。此外, 外资厂为降低生产成本和按期交货，都很重视培养韩国本地的人才承担中层以下的管理和技术岗位，从而育成了一批骨干。

在物(特指技术)方面，韩国的显示屏厂与韩国设备制造厂之间开展了密切合作，共同提高生产技术。例如，生产CVD(化学气相沉积)设备的韩国Jusung工程公司和生产液晶滴下注入设备的韩国Kornic系统公司，与三星电子和LG Philips LCD公司合作，共同开发相应的制造设备。

为了在技术上更好的合作，韩国的液晶屏生产厂与设备制造商及零部件生产商之间组织了技术交流。他们举办定期的生产技术报告会。该报告会成为他们协作和交流的最佳场所，通过参会也增强了彼此之间的友谊。此外，以三星电子为主，联合生产设备和零部件厂商织起了“协星会”；以LG Philips CLD公司为主，与零部件供应商成立了“朋友俱乐部”等行业团体。通过频繁召开的联谊会和俱乐部的活动，互相交流技术和共享行业信息。特别是利用生产技术报告会这一交流平台，设备制造厂可以不断采用新技术来改进设备，以便能提高液晶屏生产效率。在设备厂商开发新工艺技术之前，通过生产技术报告会听取液晶屏生产厂商的意见，设备制造厂根据上述意见，不断完善所生产的制造设备。过去，设备制造商在设备改进后要等着生产厂商反馈意见。这种情况下，设备的改进有时会不附合生产厂商的要求。通过技术报告会，设备制造商和液晶屏生产商良性互动，使新技术可以及时地应用于生产之中。

在财(资金)方面，为了加速设备和零部件的国产化进程，韩国政府和生产商均投入了力量。韩国政府对于采用和开发新技术的液晶制造设备厂和零部件厂，提供优惠税率和拨给列在国家项目下的开发资金。具体由韩国产业资源部执行。如果某设备制造商要开发采用新工艺的制造设备，那么他们可获得液晶屏生产厂提供的部分开发和研制费用。从2005年起，这些补助资金将以现金的方式提供。

三星公司的发展战略就是以半导体和液晶显示屏等产品为主。其从2004年至2006年的总投资额为636.4亿美元。其中在液晶显示屏上投资约91亿美元，而LG Philips LCD公司已投资50亿美元兴建第7代液晶显示屏生产线，月生产90000个液晶屏。

第七代生产线制造设备攻关

目前韩国液晶产业已可生产湿法工艺类设备、成膜设备和干蚀刻设备等。而韩国厂商也下大力量开发最先进的非旋转涂布光致抗蚀膜设备。

前一类设备中，韩国已可大量生产清洗设备、显影设备、湿刻蚀设备和抗蚀膜剥离设备等。这方面的大厂有韩国Semes Korea 公司、韩国DMS公司和K.C技术公司。在这些设备上，韩国国产化率已达90%。此外，生产化学气相沉积设备的有Jusung工程公司和生产干刻蚀设备的ADP工程公司等。在这些设备上韩国的国产化率已达50%。

对于非旋转涂布抗蚀膜设备，韩国最大的液晶设备厂商Semes公司已定于2006年上半年用于第7代液晶屏生产线中。他们提出的目标是，成为世界一流的光刻工艺设备生产厂商。预计2005年的设备销售额为约3亿美元。

韩国第2大液晶设备厂商DMS公司正与日本相关厂商进行技术合作，开发非旋转涂布抗蚀膜设备。预计将于2006年下半年将其用于第7代生产线中。实现这一目标后，韩国DMS公司将从生产清冼和显影设备的湿法工艺设备厂，升格为可生产系列光刻工艺设备的综合设备厂。

第3大设备厂K.C技术公司，已结束了非旋转涂布抗蚀膜装置开发，目前正在试用中。

上述3家设备厂，2004年的设备销售额都超过1.5亿美元。而Semes Korea公司更高达约2亿美元。

此外，专门生产显影设备的韩国系统技术公司，在设备已用于第5代线的基础上，正开发用于第7代线的显像设备。

韩国Zeus公司的玻璃基板搬运设备已用于第6代生产线。其已接受了用于第7代线的搬运设备的订货。该搬运设备采用的是Zeus公司自己开发的软件。

首次公开的液晶产业聚集区

2005年5月初，韩国LG Philips LCD公司,首次向国外媒体公开了其第6代液晶生产线和其液晶产业聚集区。

LG Philips LCD公司拥有从第2代至第6代各代的液晶生产线。公司本身可根据需求，灵活地调整各代生产线的生产。通过合理调配，可避免其他厂商因调整生产线所造成的损失。更重要的是，该公司目前运行的各代液晶生产线全部都集中于韩国中部地区的液晶产业聚集区。由于便于零部件的集中运输，因而可大幅度地降低物流成本和其他生产经营成本。

应该说，针对液晶屏这种易破损、面积大和重量沉的特殊产品，整个行业的发展趋势就是集中建设液晶产业聚集区。这在减少物流成本和形成规模效应上具有极为重要的意义。

2004年8月启动的第6代生产线拥有相当7个足球场面积(约5万平方米)的超净间。其第1层是液晶Cell工序生产线，第2层是彩色滤光膜工序线，第3层是TFT阵列工序线。在生产彩色滤光膜的2层，生产设备之间有搬运1500×1850mm，厚度0.7mm的玻璃基板的AGV自动运输车。该AGV可运输30块基板。不包括支架，其本身自重达30吨。因采用全自动生产，除了超净间的检验区看到职工外，其余地方基本见不到人。截止2005年4月底，其成品率已达85%。2005年4月的月产量为6.3万片。该月产品有60%用于制作在市场上紧俏的17英寸电脑监视器。全部开动的月产量为9万片。2005年9月底便可达到这一产量。预计2005年底有60%产品用于电视机，厂内设有“创新学校”，进行全员职工培训。

与该第6代生产线隔着一座大食堂的就是第5代生产线的厂房。这座3层建筑内，有两条尺寸稍有差别的第5代生产线。其第2层是这两条生产线共用的液晶cell生产车间。其一个超净间的面积就有2个足球场大(14300平方米)。

此外，在汉城北部的坡州液晶产业聚集区内，LG Philips LCD公司正在兴建第7代液晶生产厂。该生产厂是建在新开出的坚硬岩石之上。厂区长2km，宽约1km，占地面积170万平方米。紧挨4层高的第7代生产线厂房的就是5层高的液层模块厂。

在韩国坡州已规划的绵延6km的液晶产业聚集区内，已建有一些液晶零部件厂和生产设备制造厂。例如，将于2006年1月投产的日本电气硝子公司的大型玻璃基板厂。而LG Philips CLD公司计划在今后10年内在该液晶产业聚集区投资225亿美元，建设两条更先进的生产线和其余相配套的液晶零部件厂和生产设备制造厂。

加强与日本厂商的合作

韩国已定下了以用于电视机的显示屏为龙头的液晶产业发展战略。然而仅靠韩国本身的技术，尚有不少困难。应该说，在液晶产业的技术和生产设备上，日本厂商过去一直在世界领先。为了尽快普及大屏幕的液晶电视，就需要通过技术革新尽可能地降低成本，因而韩国液晶厂商特别重视与拥有先进技术和制造设备的日本厂商的合作。韩国液晶屏生产厂的管理者和技术骨干近来频繁地赴日访问，考察日本零部件厂和液晶屏生产厂。最典型的合作例子就是三星电子和索尼公司在韩国合资兴建第7代液晶屏生产线。

据韩国产业资源部统计，2004年韩国出口额比2003年增长31.2%，达到2542.2亿美元。而韩国的对日贸易赤字由2003年的47亿美元，增加到2004年的237.2亿美元。在韩国的出口额中，信息技术产品占有很大比重。韩国信息业的拳头产品半导体器件和液晶屏的出口近年来不断增长。然而上述产品出口的越多，相应地从日本进口的相关制造设备和零部件也越多。

此外，看好韩国液晶产业的发展前景，日本大型液晶零部件厂商纷纷在韩国两家最大的液晶屏生产厂附近，建设零件部生产厂。例如，在韩国坡州，日本电气硝子公司建设了大型玻璃基板厂Paju Electric Glass公司。该厂将于2006年1月投产。日本住友化学公司建在韩国的生产偏光板的子公司Dongwoo精细化工公司的第2期工期已于2005年3月完工。日本住友化学公司的韩国STI子公司，将彩色滤光片的月产量从2005年年初的月产12万片提高到2005年夏天的16万片。日本JSR公司2004年7月开始在韩国生产彩色抗蚀膜。设公司生产保护膜和专用树脂的第二期工程也在韩国加紧建设之中。

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