HS 模具公司的1号厂房每年能生产约800～900套模具，根据模具要完成的工作的复杂程度的不同，每套模具需50至1000条的刀轨。流程化编程具有普通性，数据输出格式为APT，因此刀轨可适合范围极广的机床刀具。这就为车间现场加工提供了较大的灵活性，因为在确定零件在工厂内的流程后，APT数据可在最后一分钟进行后处理，生成适合某一台特定机床NC数据。对于定位五轴加工，以往的编程中需生成一套刀轨来加工每个角位。在评估并使用了WorkNC的 Auto 5 模块后，HS模具公司现在可以使用一个连续的五轴联动刀轨取代多个定位五轴刀轨。
Auto 5自动将三轴刀轨转换为五轴刀轨，学习和使用起来都异常简便。该模块会自动考虑机床的限制并避免刀具、机床等的碰撞。此外，该模块还避免了定位五轴加工中出现的接刀痕，以获得更佳的表面抛光。Brad Rhowmine先生说：“机床持续工作的时间更长了，以前，我们必须在每次变换加工视角时停下来。我们还可以使用更短、更硬的刀具，通过一次设置来加工工件的更多部分。由于WorkNC强大的二次开粗能力和所用刀具质量的提升，我们已经将放电加工EDM的使用降低到最低程度。” Sescoi 公司与HS模具公司的紧密合作，使公司的生产率最大化。“Sescoi公司为我们提供了五轴加工的解决方案，使用该方案作为未来加工的参考，这为我们节省了大量的时间。我们认为该系统性能卓越，并希望扩大对五轴加工和Sescoi公司独有的Auto 5模块的使用。”
