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铁路与轨道交通 |
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南车集团：在创新的轨道上加速前行 |
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| http://cn.newmaker.com
7/1/2008 5:35:00 PM
中国工业报
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2007年8月18日，铁道部与中国南车集团旗下的株洲电力机车有限公司签订了总金额近300亿元的1200台六轴大功率交流传动电力机车购销协议，并正式签订了其中500台购销合同。这是我国铁路迄今最大的一笔机车采购协议项目。2007年年底，由该集团自主研制的首列国产时速300公里动车组也成功下线。
仅用3年多的时间，从引进国际先进技术到自主研制具有国际先进水平的产品，南车集团展示出中国企业在引进技术消化吸收再创新上的超常发展速度，它无疑是国企技术创新的代表。
技术平台：从中国制造走向中国创造
2004年，国务院确定了“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”的总体要求，铁道部决定组织实施以引进消化吸收再创新为主要模式的中国铁路技术装备现代化工程，迅速缩小我国铁路装备与发达国家的技术差距。中国南车决心抓住这一契机，确立了掌握具有国际先进水平的高速动车组、大功率机车等高端产品技术的发展目标。
动车组和大功率机车的设计制造是一项复杂的系统工程。据统计，每列动车组的零部件达70余万个2万多种，每台大功率机车的零部件也有上万种。
中国南车集团为此采取了三步走策略，打造了一个具有国际先进水平的技术平台。
第一步，建立完整的技术文件体系。通过对引进产品总体技术性能、参数、结构、主要系统、配件性能的系统认知，实现技术文件系统全面升级。据统计，仅时速200公里动车组就转化设计图纸7000余张、设计资料200余套。
第二步，在产品设计手段和方法上与国际接轨。建立一流的三维数字设计和验证平台、CAD/CAM一体化作业和协作平台，以及产品数据管理系统（PDMS），全面采用PRO/E、ANSYS等国际先进的设计和分析软件。
第三步，充分整合和集中现有的优势技术资源。依托南车变流技术国家工程中心和3家国家认定技术中心、4个博士后工作站、6个获得国家实验认可委员会认可的检测实验中心等科研机构，与国内著名研究院所、高等院校开展合作，采取产学研用大联合的形式，对重点难点项目开展技术攻关。
其实，引进本身就是一个再创新的过程。我国铁路无论是在轨道制式、线路条件还是自然环境上，都决定了原封不动地照搬国外现成技术根本行不通。于是，在技术平台打造成功的基础上，南车技术人员结合我国特定的铁路运营条件，对动车组和大功率机车进行了大量的技术改进和自主创新。在动车组项目中就有很多原始创新成分，轮轨关系、弓网关系、车体外形、车内设计上的适应性创新共计80余项，满足了中国铁路的“个性需求”。
在这一基础上，南车集团现在成功掌握了系统集成、转向架、车体、牵引系统、制动系统等动车组和大功率机车的九大关键技术，也具备了自主研发和批量生产能力。
构建国际标准制造体系
铁道部曾经指出，引进消化吸收的目的是再创新，而结合自身特点构建完善制造体系也是再创新的内容之一。有了国际一流的技术，如何按照国际标准生产出国际一流的产品？南车集团将突破口放在制造工艺的标准化和优化上。
南车株机公司在大功率电力机车制造过程中，原原本本地学习国际先进制造工艺技术，分三步实施打造优秀制造体系计划。第一步对公司原有工艺文件全面升级；第二步以点带面推行标准化作业；第三步在手工工序和装配工序上全面推行精细化作业。
南车四方股份公司在制造工艺的消化吸收上，工艺技术人员、检验人员和操作人员不仅全面消化了合作方的制造工艺技术，还在铝合金车体焊接、转向架构架焊接等关键工序上，根据国内原材料的实际情况进行了工艺创新。
具体生产过程中，南车也十分注重细节上的把握。
在按国际标准生产时速200公里动车组的25kv特高压作业中，其每一步规范操作都有影像记录，工艺文件甚至连非导电体表面的擦洗材料、擦洗方向、次数、烘干时间都有明确具体的要求。在八轴大功率电力机车生产中，技术人员提出了许多切实可行的制造工艺改进方案，他们经过300多次锻造试验和200多炉次热处理试验，1000多次理化检测，生产出完全符合国际标准的国外车轴替代产品。南车真正做到了“精益制造”。
此外，中国南车集团近年来投资数十亿元用于技术改造和制造基地建设，使得电力机车和动车组的生产能力位居世界前列。以南车四方股份公司为例，他们以技术引进项目为依托，投资9亿多元实施工业化改造，新增厂房及基础设施15万平方米，新增设备2100台（套），新增工装、计量检测器具380台（套），关键设备及工艺装备达到国际先进水平，具备了一流制造基地条件。经过系统改造，公司初步形成了日产铝合金车体2.5辆、不锈钢车体1.5辆，月产动车组6列，年产转向架3000个的生产能力，制造能力和制造水平大幅度提升。
目前，南车高速动车组、大功率机车、青藏高原机车和客车、70吨级新型重载货车、大秦线载重80吨货车、40吨轴重货车、时速160公里集装箱专用车、北京1号线地铁列车、上海1号线具有自主知识产权地铁列车等一批产品已处于或接近世界先进水平。
在2007年4月18日实施的全国铁路第六次大提速中，由中国南车集团制造的47列时速200~250公里动车组上线运营，占到上线动车组的九成以上，再次成为大提速标志性的新型主力装备。这也证明了其新型机车车辆的质量水平完全经受住了实际运营的考验，进一步验证了产品制造体系的有效性。
目标即动力：进入世界同业三强
“处在这一特殊的行业，决定了中国南车必须主动承担更多的责任，”南车集团总经理赵小刚这样认为，“不仅要做强做大，要成为建设创新型国家的主力，还要在国际分工中赢得更多的话语权、占据更有利的位置。”
竞争力是南车的生存与发展之本。早在2003年，南车的电力机车产量就已位居世界第一；2004年，南车的内燃机车产量也排到世界第二，仅次于美国通用电气；到2007年，南车的铁路电力机车、内燃机车、客车、货车、高速动车组产量已全部进入全球前五强。然而，大并不等于强。在南车的词典里，“做强”总是放在“做大”的前面，而“强”的涵义是“代表国家实力的核心竞争力”，强在内在的能力，而非外在的规模。
翻开中国南车集团“十五”发展战略，2020年规划构想是成为全球轨道装备制造业三强之一。而到了“十一五”发展战略规划，同样的表述却放到了2010年战略目标条目中，目标实现的预期整整提前了10年。在已经拥有众多跨国公司的轨道交通装备行业版图中，中国南车响亮地提出进入世界同业三强的目标，凭的不仅是勇气，更是基于战略定位的科学分析和理性思考。
2006年，第十一个五年计划的开局之年，时值《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》发布后3个月，中国南车在集思广益、充分讨论的情况下，明确提出了“创新与创业”、“改造与改组”两大发展主题，为通向世界同业三强的目标，清晰地勾勒出两条并行路径：技术创新与机制改革。通过机制改革，强化资源配置能力，建立与市场经济完全适应的运行机制，由本土化企业向世界级企业转变；通过技术创新，增强自主创新能力，占据轨道交通装备制造业的技术高地，由制造型企业向创新型企业转变；在二者相辅相成、共同作用下，实现中国南车核心竞争力的全面提升。
进入世界同业三强，是南车的目标和动力。而南车集团为此所做出的努力，下面的时间表是最好的证明：
2006年7月，我国首列时速200~250公里动车组在南车四方股份公司下线。
2006年11月8日，我国首台“和谐型”八轴大功率交流传动电力机车在南车株机公司下线。
2007年8月末，南车四方股份公司第56列时速200~250公里动车组上线运营。
2007年9月下旬，我国首列时速300公里动车组在南车四方股份公司完成车体组装，整车也于年底下线。这是在消化吸收时速200公里动车组技术基础上的自主创新成果，其国产化率将达到80%以上。
2008年6月，时速300公里及以上动车组在京津城际铁路顺利完成各项型式试验，即将在北京奥运会前夕投入运营；南车集团自主研发的时速350~400公里动车组和六轴大功率电力机车已经全面启动。
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