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新鞍钢崛起：自主创新+装备国产化 |
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| http://cn.newmaker.com
10/12/2007 4:44:00 PM
中国工业报 赵越 李呈叶
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从建国后第一个开工的国家最重要的钢铁企业，到进入市场后生产经营一度陷入谷底，再到如今昂首挺进世界先进钢铁企业行列，鞍山钢铁集团公司（以下简称鞍钢）在半个多世纪里走过了一条历经风雨沧桑、艰苦创业、自主创新的发展道路，使这个具有90多年生产历史的老企业，以全新面貌崛起并屹立于世界钢铁之林。
A、以国产化技术装备为主的自主创新之路
改革开放之初，一直领跑我国钢铁工业发展的鞍钢陷入了前所未有的困境。工艺装备落后、产品结构不合理、技术含量低、产品质量差、市场竞争力弱、资金短缺、债务负担重、体制僵化、管理落后等一系列病症畸形般地爆发，使这个近20万人的老企业举步维艰，欠贷款、欠货款、欠工资，全公司一年赚不到3000万元利润……
“九五”以来，鞍钢大力推行自主创新，在体制、机制、管理等方面开始了全面革新。为了改变传统落后工艺，鞍钢从老企业实际出发，立足自主创新，坚持用高新技术改造传统产业。在无前人经验借鉴的情况下，在实践中摸索出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的老国有企业改造的新路子，企业技术装备和产品档次不断提升，核心竞争力逐步增强。
遵循系统优化原则，鞍钢首先抓好炼钢、轧钢后部生产工艺流程的改造，在获取最大的投资收益，积累了资金之后，再实施大规模的矿山、烧结、炼铁等前道工序改造，同时大力扩展钢材深加工能力，提高产品的附加值和技术含量。
经过一系列跨越式的技术改造，鞍钢工艺装备水平跃到世界先进行列，企业技术经济指标和综合竞争实力大幅提升，国际专业调查分析机构美国《钢动态》（WSD）对世界主要钢铁企业国际竞争力进行评选，鞍钢列第8位。
鞍钢实施以国产化技术装备为主的自主创新成就让国内外钢铁界同行折服，认为鞍钢500万吨西部精品板材基地的建成投产标志着我国钢铁工业已经具备自主建设现代化钢铁企业的能力。
1949~2005年，鞍钢累计生产钢3.33亿吨、生铁3.29亿吨、钢材2.33亿吨，上缴利税约相当于国家对鞍钢投入的17.3倍。鞍钢打造了自主品牌，开发了国际一流产品，形成了从热轧板、冷轧板到镀锌板、彩涂板、冷轧硅钢的完整产品系列，2005年74.86%的产品实物质量达到国际先进水平。“鞍钢制造”支撑起三峡工程、西气东输、青藏铁路等国家重大工程。
B、从单条生产线到全流程钢铁厂再到技术输出
“现代化是买不来的，单靠引进国外先进技术装备是不够的，必须加速自有核心技术的研究开发，才能真正提高中国钢铁工业的国际竞争力，真正由钢铁大国转变为钢铁强国。”鞍钢以钢铁强国为己任，以强烈的历史责任感，用实际行动实践着他们的理想。
长期以来，我国冶金重大装备始终依靠从国外进口，近20年来，钢铁工业引进设备已达200亿美元，最多的时候占到国内市场45%的比例，最低的时候也有37%左右。一个很残酷的事实摆在国人面前，中国冶金重大装备业的发展在很大程度上都是受制于人的。胸怀钢铁强国宿愿的鞍钢矢志要改变这一令国人深感尴尬的历史。
鞍钢在“人才强企”战略指导下，坚守着一个信念：核心技术是买不来的，钢铁工业的现代化更是买不来的，建设钢铁强国，自主创新是第一选择。在引进吸收国外先进技术的同时，更重要的是要结合自身实际，加强原始创新、消化吸收再创新和集成创新。
在引进国外先进技术的过程中，鞍钢同时加速了自有核心技术的研究开发，使企业内部的技术优势、人才优势充分得到彰显，无论是在冶金行业关键技术方面还是在带有共性技术的开发应用方面，通过自主创新，扩大了国产化装备的比重：
———“平改转”即平炉改为转炉工程，引进国外先进技术自行开发建设了4号转炉，然后将4号转炉相继“克隆”完善，建成多座现代化转炉。
———消化1号板坯连铸机技术，自行设计开发多条连铸生产线，工艺和软件编程技术都拥有了自主知识产权。
———消化吸收1780生产线的技术成果，自主开发了我国第一条拥有全部自主知识产权、具有国际先进水平的1700中薄板坯连铸连轧带钢生产工艺（ASP）。
———自主集成我国第一条立足国内技术资源整合集成的拥有国际一流技术装备水平的冷轧2号生产线，在国内率先具备了冷连轧成套技术总成能力。
在具备集成单条生产线的同时，鞍钢自主创新建成了年产量为500万吨的现代化、短流程、高效能、高精度、环保型板材生产基地，标志着鞍钢已具备现代化钢铁生产全流程的自主集成能力，从烧结到高炉、从转炉到连铸、从热轧到冷轧，所有大型设备全部实现国产化，从工艺设计、计算机控制到软件开发全都拥有自主知识产权，成功改写了我国建设全流程大型钢铁联合企业长期依靠国外的历史。
从无到有，从具备集成单条生产能力再到具备集成现代化全流程钢铁厂的能力，鞍钢依靠自主创新成功实现了“三级跳”，避免了“引进、落后、再引进、再落后”的老路。在取得一批具有自主知识产权的重大成果，企业核心竞争力大大增强的同时，鞍钢还用实际行动推进了冶金重大装备国产化的进程，有力地拉动了国内机械制造行业的发展。
自主创新成为推进鞍钢发展的原动力，依靠自主创新，鞍钢将一个个冶金行业多年来没有解答的问号，变成一串串惊叹号，中国钢铁行业多少年来的宿愿正在鞍钢人手中一一变成现实。2004年11月16日，济钢1700ASP连铸连轧生产线举行了奠基仪式，与以往不同的是，负责“交钥匙”的不是国外钢铁企业，而是鞍钢。鞍钢成为中国首家既输出产品又输出成套技术的钢铁企业，在国内率先实现了由“产品输出”到“技术输出”的重大突破。
C、推动装备制造业进步
“鞍钢不仅鼓舞了我们实现重大装备国产化的勇气，而且还支持了民族工业的发展，有力地推动了中国装备工业的进步。”这是中国一重集团代表在国家重大技术装备自主化经验交流会上一席发自内心的言辞。
大力振兴装备制造业，是实现国民经济可持续发展的战略举措。作为国内最重要的钢铁工业基地之一的鞍钢，在激烈的市场竞争中清醒地认识到，要想使企业重新获得生机，必须用高新技术武装自己，淘汰落后的设备和生产工艺，尽快实现技术和设备的全面更新。而集高精尖技术于一身的具有当今世界一流水平的大型成套冶金装备只有国外少数几家企业能够生产。
如果说鞍钢“九五”以来的技术改造，是一个不断淘汰落后，采用高新技术现代化改造的过程的话，那么，这一过程也是鞍钢不断推进冶金重大装备国产化的历程。在被誉为鞍钢“希望工程”的1780和1700工程中，国产化设备所占比重尤为突出，其中1780热连轧生产线85%的设备由国内生产，拥有自主知识产权的1700热连轧生产线全线设备国产化率达到99.5%。1780mm冷连轧生产线轧机设备国产化率达到96%以上。工艺技术先进、装备水平高、投资省、见效快，走国产化道路的鞍钢实现了滚动式发展，自主创新的国产化工艺技术装备也经受住了实践考验，拥有全部自主知识产权、具有国际先进水平的1700中薄板坯连铸连轧生产工艺获得国家科技进步二等奖、“九五”国家科技攻关重大科技成果奖和冶金科技特等奖。1780mm冷连轧生产工艺获得2005年冶金科学技术特等奖。鞍钢1700中薄板坯连铸连轧生产工艺全套输出济钢，改写了我国冶金重大成套装备长期依靠国外进口的历史。
实现重大装备国产化需要卓越的胆识，既要有装备制造业的不懈努力，也要有像鞍钢这样以支持民族工业发展为己任、为振兴民族工业付诸实践的企业。鞍钢与一重等国内重点装备制造企业的精诚合作，成为推进重大装备国产化的典范。2006年5月17日全线投产的西部新区500万吨现代化板材精品基地，改写了我国建设现代化全流程大型钢铁联合企业长期依靠国外的历史。其中，2150热连轧机组、2130冷连轧机组更是代表双方合作的又一国产化精品。“鞍钢———一重”合作模式备受推崇，中国重型机械工业协会理事长汪建业在接受记者采访时说，国内钢铁行业与重型机械行业正是通过密切合作，才实现了国产化，打破了由国外品牌一统天下的局面，更重要的是进一步提升了国内装备制造业的水平，开拓出一条加速重大装备国产化的有效途径。鞍钢与一重实施战略合作，实现了先进冷、热轧机械装备的国产化，钢铁行业对重大装备国产化功不可没。鞍钢正在成为国内重要的装备制造和建设基地。
D、冷热轧技术领先国内
在上世纪70年代，随着国内外市场对热轧带钢需求量的不断增加，国内相继建成了不少热轧带钢生产线。然而已建成的这些现代化生产线都是全套引进国外技术和设备，完全依靠国内技术建成的现代化连铸连轧生产线尚无先例。
为了扭转大型冶金装备受制于人的局面，1999年3月，鞍钢开始了这方面的探索，只用了31个月的时间就建成了具有世界先进水平的鞍钢“九五”重点技术装备项目———1700ASP中薄板坯连轧生产线，积累了从引进国外技术到消化吸收利用，再到自主创新的丰富实践经验，率先在国内同行业完全掌握了热轧生产线的全流程的工艺设计技术，为继续在冷连轧技术上取得新突破创造了条件。因此“十五”之初，鞍钢果断决定：依靠自己的技术力量，自主集成建设1780mm大型宽带钢冷轧生产线。
众所周知，冷连轧技术是国际钢铁行业公认的技术密集、难度极大的生产工艺，国际上仅有德国SMS、日本三菱、日立等少数的技术工程公司具备工程技术集成能力。自上世纪70年代武钢引进我国第一套冷连轧机后，我国先后建设了近10条冷连轧生产线，但全部采用国外技术集成的方式，在核心技术上没有自主知识产权。这也是中国钢铁企业在引进全套生产线时花费最多的地方。
鞍钢再一次将冷连轧技术掌握在自己的手中，成功突破了冷轧成套设备制造和生产工艺控制两大核心技术。此后鞍钢又先后完成了2150热连轧生产线、2130冷轧生产线的自主集成建设，整体技术装备达到国际一流水平。1700中薄板坯连铸连轧生产线获中国钢铁协会、金属学会冶金科学技术特等奖和国家科技进步二等奖。2006年“鞍钢1780mm大型宽带钢冷轧生产线工艺装备技术国内自主集成与创新”项目荣获国家科技进步一等奖。鞍钢也被列入全国首批创新型企业试点单位。
通过“九五”和“十五”初期几年的发展，鞍钢积蓄了扩大规模必要的财力与物力，他们用两年半时间，在厂区西部1.7平方公里的一片荒地上，建设成包括两台328平方米的烧结机、两座3200立方米的高炉、两台260吨转炉、一条2150ASP连铸连轧短流程生产线、两条（2130mm和1450mm）冷连轧生产线，以及配套设施等，产品定位在高档次汽车板、高档次家电板、高级别管线钢、高强度船板以及各类优质冷轧热轧板、涂镀板等高端产品上。依靠自有力量建设一座包括炼铁、炼钢和轧钢全套工艺的钢铁新区，这在国内钢铁行业中也是绝无仅有的。之所以达到如此规模，是因为鞍钢已经积蓄了三项“资本”：第一，鞍钢决策层对于冶金技术和设备国产化有着执著追求，并勇于实践；第二，在近十年的老区技术改造基础上，鞍钢已经积累了建设高炉、转炉、热轧、冷轧等全部项目的技术和经验；第三，鞍钢拥有一支包括设计、采购、监造、施工、调试在内的强大队伍。
除个别部分外，整个西区全部国内设计、自己施工，把已经拥有自主知识产权的全部“宝贝”技术都用到了西区，从烧结到高炉，从转炉到连铸，从热轧到冷轧，主要大型设备全都实现国产化，实现了四级计算机控制和管理，集鞍钢自主创新技术之大成。也正是由于西区的设备基本都是国产的，节省了大量资金，投产4~5年就可收回投资。
而西区的建设，也使鞍钢在冶金专有技术上有了进一步的“话语权”，成为我国冶金技术的自主创新和冶金装备制造国产化的范例。
E、营口项目再度提升国产化
记者日前在营口开发区看到一派机器轰鸣、车水马龙的繁忙景象，这里的钢铁项目，目前主体厂房、设备进入施工收尾和安装阶段，一个更现代化的精品钢材生产基地轮廓出现在鞍钢“出海口”。
这一项目将结束鞍钢在内陆生产90年的历史，不仅能最大限度地降低生产和运输成本、提高经济效益，同时还可拉动鞍钢本部生产，进一步增强市场竞争力，实现产业布局调整和产品结构优化升级，为企业未来可持续发展提供保证。
去年8月，鞍钢股份公司董事会通过议案，以鞍钢西区为样板，最大限度地采用国产化装备，建设营口精品板材生产基地。产品定位目标是生产高档次、高附加值和未来市场需求较大的宽厚板、热轧板、冷轧板。随后高炉、烧结、焦化、炼钢、连铸、制氧程、宽厚板、高炉煤气回收发电工程相继展开。
营口开发区钢铁项目，规划工程占地面积约8平方公里，其中原有陆地面积仅为4.35平方公里，而其他3.65平方公里的工程用地，需自行施工，将海拔33~90米的5座山削平，填海造地，挖运土石方量相当于半个三峡水电工程总量。据介绍，目前到达工地的各种设备外包装上，基本都是中国字，不少设备在鞍钢西区工地上见到过，今年年底部分工程投入试运行，“填海造地”使鞍钢明年内在渤海的东岸矗立起一个600万吨级的精品钢材生产基地，为鞍钢挺进世界500强添加了一个重量级砝码。
通过自主创新，推动“鞍钢创造”链接“中国制造”，鞍钢驶入了建设最具国际竞争力的钢铁企业集团的快车道。
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