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国内车用摩擦材料行业分析 |
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| http://cn.newmaker.com
2/28/2007 10:05:00 AM
佳工机电网
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摩擦材料是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。按功能及安装的部位主要分为制动器衬片和离合器面片。摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料，摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全，其功能地位不言而喻。
由于我国工业基础薄弱以及计划经济体制的某些弊端，长期闭关自守的封闭状态致使汽车摩擦材料行业与国际先进水平存在较大的差距。在工艺、设备、标准方面长期沿袭老的技术模式，体制、机制不够灵活，缺乏创新活力，技术进步缓慢，新产品开发及产品质量升级换代等方面落后于市场需求；管理比较粗放，生产效率不高，生产能力、经济规模虽有较快增长，但一直难有大的突破；产品技术规范无法进入主流国际市场的标准评价体系，出口份额微乎其微，开放型经济形成不了气候；技术力量短缺，人才断层现象明显，科研机构、大专院校的参与力度不够，没有建立或自然形成具有足够实力与威望的科研中心等等。
加入WTO后，科技的快速进步，国际间的信息交流、经济融合，将国外先进技术引入各个工业领域，特别是汽车工业及其他重化工业的发展进步，对摩擦材料提出了更高的要求。产业链的延伸与传导，企业同市场的衔接与适应，大大拓展了摩擦材料的应用范围，产品品种及规格型号大量扩展。摩擦材料早已突破了石棉、树脂、填料的“三元结构”理念，从材料组成、产品结构、技术功能和市场应用诸方面去认识，摩擦材料被赋予了更全面、更准确的涵义。
2005年，摩擦材料行业总产量达到34万t，是2000年的3.1倍；总产值和销售收入都突破50亿元大关，分别比2000年增长2.9倍和3.2倍；出口交货值增长更快，是2000年的5.8倍。
中国在摩擦领域的进步引人注目。产能得到大幅提升的同时，还相继打入国际售后市场，以山东金麒麟集团和山东信义汽车配件有限公司为典型代表，形成了年产2000万余套汽车制动摩擦片的能力，而且品种范围拓宽可达到2000多个品种的无石棉轿车、轻型车、商用车等系列制动摩擦片，并为主机厂、制动器厂提供配套。产品出口量占总产量相当大的份额。
近几年，国内制动摩擦片生产企业在打进国际主机配套市场也取得了不凡的业绩。山东双连制动材料有限公司2005年获得为美国戴姆勒·克莱斯勒汽车公司和福特汽车公司提供驻车制动系统主机配套制动摩擦片的订单，开创了中国摩擦材料行业为国际汽车主机厂配套的先河；山东信义汽车配件有限公司取得了为美国戴姆勒·克莱斯勒汽车公司提供行车制动器原装配套制动摩擦片的订单。这些成绩的取得，使国产制动摩擦片真正进入国际市场的高端应用领域，把中国摩擦材料行业和产品的国际形象提升到了一个新的高度，结束了中国汽车摩擦制动片只能在国外维修市场销售的局面，在行业发展史上具有里程碑意义。
两次鲜明的转型
摩擦材料的基本要求是，在规定工况条件下摩擦系数要平稳，以达到有效的传动、制动效果；磨损率要低，以延长使用寿命；机械强度要高，以保证足够的安全系数；低噪声不颤动、不含有毒物质，有利健康及环保。
为了尽快与国际接轨，我国摩擦材料行业从上世纪90年代末起，就开始以市场为导向，科技为动力，推出了一系列前所未有的产品转型大动作。其中就有两个鲜明的标志，一是无石棉化。由于石棉材料的应用对人体造成的危害相当严重，从环保和对人体健康角度考虑，现在几乎所有欧洲国家已禁止在制动摩擦片中使用石棉作增强材料，欧洲和北美地区提出了NAO（Non-asbestos Organic——无石棉有机物）摩擦片的概念。我国强制性国家标准GB12676-1999也规定：“制动摩擦衬片应不含有石棉”。摩擦材料的环保化又向深度和广度进军，NAO摩擦材料除不含石棉外，又向少金属、无金属方向发展。此外，酚醛树脂也是有害健康的物质，因此产品还向着减少酚醛树脂用量或使用无苯树脂的方向发展。
第二个转型是产品向高性能化转型。用户追求安全效益的最大化，不断要求摩擦材料的质量性能更好，使用寿命更长，操作维护更方便。市场青睐高科技的产品，机会倾斜于创新型企业，如此辐射带动、反复博弈的结果，使得摩擦材料的技术水平逐次提升。摩擦材料已从过去最基本的性能要求，如摩擦系数衰退小、磨损率低、抗冲击强度高等简单几项，过渡到还要加上诸如制动振动小、无噪声、落灰少等环保化人性化的要求。目前的高端摩擦材料是陶瓷摩擦材料，它大幅度刷新了NAO摩擦材料的性能记录，例如制动无噪声，这一点是当今对汽车用摩擦材料的要求；使用寿命长，制动盘基本不用更换；制动平稳，轮毂少灰尘；输出稳定，减少共振，乘坐舒适。
竞争日益激烈
全球国际化和中国经济的发展，拉动了境外厂商来华投资的热潮，包括欧美顶尖公司在内的摩擦材料制造商及原材料供应商等争先恐后地登陆中国，合资、独资设厂，建立办事处或代理机构。如，TMD、辉门、摩尔斯、霍尼韦尔、阿基波罗等制动摩擦片企业，海威克、林克、格林等生产设备公司，还有一些原材料供应商也悉数到场，如荷兰的莱佩纳斯纤维、加拿大的飞宝纤维、美国的英特纤维、德国的JIS纤维、帝人公司的特威隆浆粕、美国杜邦的芳纶、卡德莱的腰果壳油树脂和摩擦粉、美国瀚森的树脂、印度的摩擦粉、瑞士的人造石墨、西班牙的铜粉、日本的氟橡胶以及各种各样的国际品牌的添加剂、改性剂等高性能原料等等。外商就能实现从原料供应、产品生产、质量检测直至出口销售的一条龙体系。
外资的渗入大有“喧宾夺主”之势，它们拥有资金、技术、市场及品牌优势，足以占据我国高档汽车和洋品牌汽车原配套市场的制高点，并轻易地占有相当部分的出口份额，对我国民族企业形成巨大压力。如果内资企业应变能力不强，核心竞争力处于弱势，依然走以市场换投资、换技术的老路，还热衷于打价格战，迟早要被边缘化。到那时自身的本土化优势也会丧失，作为“世界工厂”的一员既不能做大做强，又赚不到钱，在高端市场被外资企业挤出市场，在低端市场又有印度、墨西哥、巴西、越南等国的低成本竞争者向我们发起挑战，将会陷于进退维谷的窘境。
存在的问题
制动摩擦材料行业取得的成绩是有目共睹的，但与国际先进水平相比仍然存在较大的差距，这些差距表现在：
1.技术上与国际先进水平存在较大差距。由于国内企业技术投入不足，人才比较缺乏，研究手段相对薄弱，所以创新能力较低；即便在奉行“拿来主义”策略方面，许多技术也学得并不到家。例如在原料方面，非石棉的代用纤维如无机矿物纤维、复合纤维、木质纤维，还有功能填料如矿物粉、石墨、焦炭等常规原料，虽然已向“人工化”迈出了一大步，然而在化学成分的合理组成、纯度、改性处理、等级划分、质量稳定性上与国外产品还有一定差距，在原料应用机理研究和售后服务方面也有待改进。在工艺方面，摩擦材料行业对改性酚醛树脂的应用还不够普遍，温压法工艺需要进一步探讨与完善，挤出法工艺、原料制备的密炼法工艺推广应用得还不够；在设备方面，摩擦材料生产线设备和检测设备的更新换代比较快，但还应在生产过程的连续化、自动化设计上多下点工夫，设备的加工、安装调试和售后服务质量应进一步提高，行业对检测设备测试精度、可对比性方面的意见较大，必须尽快解决。
国外的摩擦材料生产企业和整车企业的开发是同步的，从摩擦材料的选定到出样品，还要经过噪声检测、台架试验、匹配试验以及冬、夏季路试等反复测试，前前后后要一年的时间，直到摩擦性能均达到要求并稳定才能批量生产。整车企业在选定配套的摩擦材料生产企业或制动器生产厂家后，也不会轻易更换。而国内的生产企业在这方面技术、经验及测试设备等方面的欠缺与国际先进水平尚有较大差距。
2.标准化工作相对滞后。产品标准是企业从事生产经营必须遵守的最高技术法则，也是关乎行业技术进步和健康发展的关键因素。下游用户行业工况条件的日益严格对摩擦材料不断提出更高的技术要求，因此为了使技术标准体现理念科学、指标先进、操作可行的要求以及规范市场、实现与国际接轨的功能，也必须“与时俱进”，定期或不定期进行新标准的增定与老标准的修订工作。但这些年来由于机构掣肘和资金缺乏等原因，标准化工作已经严重落后于行业技术进步和产品升级的实际，对现行标准的统一性、权威性提出严峻的挑战，也对行业的技术管理和开拓国际市场带来不少困难。
例如从时限上讲，标准须5年一复议，可是现行汽车用摩擦材料国家标准GB5763、GB/T5764已有8年没有复议，GB5765、GB5766有10年没有复议。但下游行业对摩擦材料的某些性能指标已大大提高，如果还按现行标准衡量产品质量，真是在“刻舟求剑”。此外，行业的无石棉化转型正在如火如荼地进行，但是至今却没有可供统一执行的无石棉产品标准制定出来。
3.产能集中度低。与十几年前相比，现在行业经济规模之所以发展这么快，主要是由于相关工业尤其是汽车工业的拉动而致，当然也与一批强势企业的迅速成长壮大分不开的。它们的技术力量雄厚，创新能力较强，然而企业间的发展并不平衡。
目前，国内摩擦材料生产企业大约有三、四百家之多，有相当一部分企业档次偏低，它们大多数设备简陋，没有研发能力，质量意识淡薄，在低端市场苦苦打拼，依靠打“价格战”赚取微薄的利润。这些企业如果不采取相应转变，不在经营模式上改弦更张，就会长期深陷于“落后的生产能力”泥潭之中而不能自拔。虽然这部分企业在行业总产能规模中只占10%～15%，但厂家数量不少，形成的负面影响较大，是制约市场健康发展的不和谐因素，无论从行业发展还是其自身的前途考虑，都有必要加强对它们的规范和引导，使行业产能集中度进一步提高。
“十一五”规划的目标要点与工作任务
“十一五”规划中提出，到“十一五”末，力争将摩擦材料行业的集中度再提高20%以上，通过国际质量管理体系认证的企业比例达到70%以上。制定发布等同采用国际标准ISO15484的摩擦材料新标准，并使超过30%的摩擦材料企业直接执行先进的国际和国外标准。在品牌建设方面，摩擦材料行业新增两个自主知识产权的国际配套品牌，培育中国名牌4～6个。
1.着力技术创新，提高核心竞争力。分析行业与国际先进水平的差距，在技术创新能力、核心竞争力上还很薄弱。摩擦材料行业在开拓国际市场方面成绩比较突出，经历了满足国内市场、替代进口产品、先期打入国外售后市场、继而进军国外主机配套领域以及开始拥有自主国际品牌的转变。需要尽快克服的是总体水平仍然以售后市场为主，低端产品多，附加值低，订单零散、不稳定。长期以来的正反两方面经验告诉我们，市场优势要靠技术优势来支撑，技术进步的灵魂在于创新。今后行业要按照自主创新、重点跨越、引领未来的方针，建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，着力提高自主创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力，苦炼内功、强本固基，为推动行业转变经济增长方式、实现又快又好发展提供强大的技术支撑。
在技术层面，国际最高端的陶瓷摩擦材料已大批量面市，欧盟对其摩擦材料标准做了大量严苛的修改，这些技术壁垒对我国产品出口设置了更高的门槛。国内摩擦材料企业了解的只是一些大概的趋势，而对更详细的信息，例如准确详实的数据、产品结构的变化、技术创新的关键、市场需求的调整、验收规则的细节等则不甚了解。所以必须全面把握国际最前沿的技术与市场走向，深刻分析行业遇到的热点难点问题，经过条分缕析、准确判断，做到未雨绸缪、及时应对，从而制定符合行业实际的目标规划和发展策略。
2.推进名牌战略，催生更多的知名品牌和自主国际品牌。
品牌是竞争的产物，也是企业持久发展的根本。来料加工只能处于产业价值链的最底端，甘居“杂牌军”在售后市场转悠终将难登“大雅之堂”，只有拥有知名品牌或自主知识产权的国际品牌，才能在国外高端配套市场争得一席之地，做到名利双收。诚然，进军国际市场选择的步骤一般是先易后难，从售后市场做起，进而做代工产品，最终还是要向OEM配套市场迈进。
行业开展出口业务的企业绝大多数涉足的是售后市场。去年有两家企业成功取得了为美国汽车主机厂原装配套制动摩擦片的资格，鼓舞着国内摩擦材料企业的前行。机会属于有准备的人，已有更多的企业不甘落后，跃跃欲试，把创建国际品牌列入了议事日程。
3.培育雄厚的技术力量，为行业发展提供有力的人才支撑。作为行业发展的命脉所在，无论是提高创新能力还是推进品牌战略，都离不开一批高水平的科技及管理人才。因此加强人才队伍建设特别是科技队伍建设具有全局性、战略性的意义，必须引起企业家的高度重视。现在人才资源配置早已进入市场化运作时期，要想广揽人才、留住人才，除了具备较强的实力和硬件条件以外，还应当具备思贤若渴、以诚相待的软环境条件。要舍得智力投资，用于老一代技术人员的知识更新和年青技术人员的专业培训。同时吸纳相关教学、科研机构的科技力量参与摩擦材料行业的技术攻关，发挥“产、学、研”相结合的协作优势。
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