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金晶股份的“降耗革命” |
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| http://cn.newmaker.com
9/9/2006 1:23:00 PM
佳工机电网
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开“油改气”之先河、对用电设备实施“变频手术”、生产用水全部循环利用……“耗能大户”青岛金晶股份近年来通过一系列技术革新逐步实现了“低耗高产”——金晶的“降耗革命”。
位于青岛经济技术开发区的青岛金晶股份有限公司是一个在世界玻璃生产行业内拥有了不起业绩的企业，它是我国北方最大的加工玻璃基地和世界最大的高档压延玻璃生产和供应基地，它的压延玻璃400万重箱的产能占中国市场的三分之一，占国际市场的六分之一。但就是这样一个声名显赫的企业，却一度背着“能耗大户”的负担艰难行走，每天煤和原材料的上千吨能耗让他们不得不在近几年依托新的节能降耗技术开展了一场大规模的“降耗革命”。
“油改气”改出一亿多元的效益
在节能降耗方面，金晶让同行业刮目相看的当是其窑炉制热由重油改为煤制气的惊人之举，此举不仅开创了世界上500吨大型窑炉采用煤气技术的先河，把压延玻璃生产技术推上了世界的顶峰，而且实现了企业成本大幅度的下降和能源消耗的大幅度下降。
金晶公司文秘办主任赵增洲告诉记者，这项技术和工艺革新始于2000年，2001年投入使用。在没有进行“油改气”改造前，金晶的大型窑炉制热燃烧的是重油，重油的价格昂贵，是企业最重的成本之一，而且其燃烧后的污染物处置起来不太容易。金晶在2001年成功地利用双段式煤气发生炉制造煤气替代了原来的重油。这种煤制气纯度好、热值高，完全可以满足玻璃熔化的需要，金晶又为其增加了烟尘环保清洗系统，使这套产气设备实现了污染物的零排放，同时制作煤制气过程中产生的副产品煤焦油、煤渣和煤灰全被相关的建材等企业收购利用了。赵增洲说，使用了煤制气后，由于没有了重油对窑炉耐火材料的腐蚀，窑炉的使用寿命得以延长了，而且还节省了过去的油枪，过去重油油渣对产品生产的影响也随之彻底消失了。污染物减少了，工人的工作环境也清洁了许多。更为重要的是，企业的三条压延玻璃生产线全部改用煤制气制热后，企业的生产成本直线下降了30%%，节约效益高达1亿多元。值得一提的是，金晶公司制造煤制气的发生炉采用的是双段式而非现在通行的单段式，在使用相同煤量的情况下，前者比后者产气多，燃煤效率高，由此还节省了不少燃煤。
为160多台电机实施“变频手术”
电也是金晶玻璃生产和加工中消耗比较多的能源。为节约用电，从去年下半年开始，金晶公司先后投资100多万元，对企业的160多台大型风机、水泵等用电设备进行了变频技术改造，使全厂用电功率从原来的1400千瓦降低到985千瓦，由此一年可以节约363万千瓦时的电能，节省资金220万元左右。公司动力处处长刘长平说，通过实施变频改造，不仅实现了节能，而且降低了原来设备的噪音和磨损，控制更为智能化。
与此同时，金晶还对全厂的照明用电实施了节能改造。全厂区上千支照明灯全部换成了只发光不产热的节能灯，每小时可节约电能20个千瓦时，按每天8小时算，一年下来，可节电58400千瓦时。
生产用水全部循环利用
金晶公司在窑炉制热和生产玻璃制品过程中需要大量的水来给产品降温、清洗，因此围绕节约用水，企业也动了不少脑筋。
首先，他们将原来软化和置换降温用水的工艺由添加成本较高的树脂和食盐改为添加一种成本相对低廉的药剂，水质不仅比过去更优，而且消除了过去用食盐置换过程中产生的废水排放，同时也避免了过去因为清理管道内藻菌而放掉的水，实现了生产用水的全部循环使用。仅此一项，一天可以节约20—30吨水，一年可以节约近万吨水。
其次，金晶还为原来玻璃制品清洗用水系统增加了沉淀和过滤功能，将原来清洗后放掉的水重新沉淀、过滤回用于生产线。
赵增洲说，金晶的循环经济实践并未就此止步，虽然企业已经推行了一系列行之有效的节能降耗举措，但是企业目前由能耗带来的成本压力还是不小，同时节能降耗的潜力还是非常大。因此，不管是出于资源能源节约考虑，还是为企业生存发展着想，企业的节能降耗还将继续深入。他说，目前企业基于节能降耗和资源节约利用而自主研发的一批新技术即将投入应用，一两年过后，它们的经济和社会效益将会陆续显现出来。
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