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制造业加速现代化工具业面临严峻挑战

http://cn.newmaker.com 10/29/2004 6:45:00 PM 中国机床工具工业协会工具分会秘书长沈壮行

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一、随着制造业加快现代化步伐，我国工具工业发展滞后的矛盾，日益尖锐。

进入新世纪以来，随着我国新一轮经济快速增长。一方面，发达国家的制造业大规模向中国转移；同时，国内制造业也加快了技术改造的步伐。数控加工设备大量引进和采用，国产数控机床也开始大量进入制造领域。于是一个尖锐的矛盾很快浮出了水面：先进的数控机床，配不到先进的国产刀具。中国工具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。一时间，工具落后于制造业发展的话题，成为讨论的焦点。机械工业的多家媒体，在广大读者的要求下，纷纷就这一问题开展了讨论。在这个背景下，2002年年中，《工具技术》、《中国机械工业报》《机械工人》等多家媒体和作者商量，希望能从历史的、发展的角度，较为系统的分析一下中国工具工业落后的原因和改进的对策。一方面，给参加这场讨论的读者有个交待，另一方面，也借此向政府的主管部门反映一点基层的呼声。于是，作者写了一篇题为《中国工具工业的发展为什么赶不上制造业的需要—发展现状、问题浅折和改进建议。》的文章。2002年8～9月间，先后在上述媒体发表。从反馈的意见看，文中的一些观点和建议。大体上得到各方面的认同。政府主管部门的一些负责同志，出面说了些应该重视工具工业的话；一些工具企业，也在技术改造方面上了一些项目。但事隔两年，今天看起来，已经采取的措施，力度远远不够，我国工具工业的服务能力，和制造业的发展需要相比，存在的差距不仅没有缩小，甚至于拉得更大了。因此，我认为，要进一步加大对这个问题的呼吁和宣传，以引起政府主管部门和工业界的广泛重视和认真对待，以求得问题的真正解决。便于下面的讨论，这里引用一段前文关于工具工业落后于现代制造业需要的时代背景和基本原因分析：

自上世纪九十年代开始，我国制造业加快了现代化的步伐。传统工具工业技术落后的矛盾迅速凸现。以轿车工业为例，从上海大众、一汽大众到上海通用，引进的生产线一条比一条先进，对加工过程的精度、效率、可靠性等方面提出了愈来愈严格的要求。这些新型生产线上的刀具，和一汽当年引进美国克莱勒公司七十年代水平的488发动机生产线所配备的刀具相比，已不可同日而语。具体表现事整条生产线的刀具产品结构发生了根本变化：

硬质合金取代高速钢成为主要的工具材料；
超硬刀具材料使用比重大幅增加；
新型涂层材料和技术在刀具上的应用日趋普及；
内冷却技术在孔加工类刀具普遍使用；
专用、复合刀具比重大幅增加，加工效率迅速提高；
多功能的车、铣、镗类刀具比重增加；
关键部位的精度和表面质量提高一个数量级；
装卡精度和可靠性大为改善。

这些完全崭新的刀具产品和技术，随着生产线的引进，迅速成为我国的新兴制造业不可缺少的生产手段。然而，我国工具工业几十年来，一贯在生产传统标准化刀具的轨道上运行，完全无法适应这种全新的需求。

传统的工具工业以生产供应准化、通用化的刀具为基本特点。长期以来，制造业有一种共识：除了少量特殊需要，尽量选用标准刀具。虽然性能不是最优，因其经济实用而被广泛接受。但在二十多年前，这种观念在发达国家开始发生了变化。

二十世纪六、七十年代，发达国家先后完成了后工业化发展阶段。八十年代前后，进入了所谓知识经济或新经济时代。信息技术和其他高新技术的推广使用，极大地促进了社会生产力的发展，传统的制造业也由于数控技术的普及推广而跃上一个新的发展台阶。在这场生产力大发展的浪潮中，刀具产品和技术作为制造过程的一个重要环节，也面临巨大的挑战，传统的千篇一律的标准化刀具，已经无法满足现代制造业对提高效率和降低成本的强烈追求。这种市场需求变化，形成了强大的压力，迫使工具工业不得不放弃传统的标准化生产模式，转向迎合现代制造业要求的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的发展道路，即所谓“三高一专”的新模式。

这种从传统模式向现代模式的转变，即使在发达国家，也不是风平浪静的，伴随着观念的冲突和分化，企业的兼并、重组、新生和淘汰，这样跌宕起伏的过程，有时表现得十分惨烈。例如，1984年，德国一家有80年历史的刀具企业Rohde Doerrenberg 公司，它在六十年代因发明麻花钻四锟轧制工艺而闻名于世。但到新的历史时期，由于墨守成规，继续标准化大批量的传统经营理念，而使企业状况一落千丈，被迫宣布破产。其他同行吸取教训，迅速把代表标准化大批量生产模式的麻花钻四锟轧制工艺淘汰出局。这一事件，标志着发达国家工具工业发展史上一个时代的结束。现代工具工业从此诞生并蓬勃发展。

但遗憾的是，这种不适应现代制造业需要的麻花钻生产方式，在发达国家被淘汰出局。在我国却将得了“发扬光大”。时至今日，大量的民营乡镇企业，利用这种工艺手段，大批量生产劣质低价麻花钻，年产量达到20亿件的天文数字，以家用工具名义推向国际市场，并以低价在国内市场竞销。年产20亿支麻花钻是什么概念？相当于世界第二工业大国，日本目前高速钢麻花钻产量的50倍！早在十年前，一位著名的国际工具制造商就向作者提了一个问题：“为什么中国要以浪费大量的原材料、能源、劳动力和污染环境为代价，大量生产低价工具，冲击市场，对人对己都没有好处。”作者无言以对。而时至今日，中国工具工业仍在继续坚持这种和世界发展潮流背道而驰的发展模式，置制造业现代化对刀具的需求于不顾。真是无法向国人交待了。当然，对于大多数主流工具企业来说，并没有参与这种劣质低价工具的生产和竞销。但是，基本生产格局，仍以标准化的传统工具为主，在质量和服务水平上，虽比乡镇企业强得多，但同现代制造业的需求，差距仍然很大。所以，就中国工具市场的整体状况而言，国内工具企业仍然处于“高端失守，低端混战”的怪圈之中无法自拔，长此下去，不仅对中国工具工业是一场灾难，对整个制造业的发展，也会产生难以估量的严重后果，这个问题，必须引起政府、工业界各方面有识之士的高度关注和认真对待。

二、现代制造业在中国的发展势头不可阻档

中国工具工业要在今后的市场中继续占有一席之地，唯一的出路，是迅速转变数十年如一日的传统模式，坚定不移地走向现代化的发展道路。

最近十年，现代制造业在我国已经取得了迅猛发展，逐渐占据主流地位。

十年前的1995年，我国轿车制造业发展初露端倪，这个新兴的现代制造业引起了工具行业的关注。协会组织一批企业进行了一次轿车刀具调研，结果发现：轿车刀具80%依靠进口，这是工具行业第一次全面接触现代刀具技术，这个现实引起了全行业的震动。因为再向前推十年，国内工具企业接触当时一汽引进的488发动机生产线配备的刀具，感到并非高不可攀：努力一把可以实现国产化。十年间国外工具技术的迅猛发展，确实让国内工具企业强烈感受到了时代前进的压力。可惜这种压力并没有转化成动力。中国工具工业并没有以此为楔机，下决心进行变革。原因是，当时国内汽车生产规模刚过100万辆台阶，轿车比重只占30多万辆，并没有真正构成市场的压力。国内工具企业的市场空间仍然很大，在轿车刀具方面丢失市场并不构成生存的威胁。所以工具工业实际上没有跨出改造升级的步伐。

但时至今日，又过了第二个十年，国内制造业的现代化进程突飞猛进。国内工具企业假如继续我行我素，看不到这种巨大的变化构成的挑战，那将对今后的生存和发展，产生十分严重的影响。

下面这组数字，清楚的表明了现代制造业在中国的崛起已是一个不争的事实。

2003年，我国汽车产量已达444.37万辆，其中轿车201.89万辆。超过法国居世界第四位。2004的上半年，汽车产量274.45万辆，其中轿车124.78万辆。预计今年产量可达540万辆左右，将进而超过德国居世界第三位。

1979年至2003年，我国累计使用外商投资达到5000亿美元。而其中约87%即4380亿美元，是最近十年投入的。

2003年，我国实使用外商投资达到535亿美元的新高峰，引进外资规模首次超过美国居世界第一。据统计，这些资金的70%投向了制造业。由此可见发达国家最近十年间制造业向中国转移的速度空前加快。

资金大规模投向中国的结果是，外资企业在中国工业生产中，逐渐取得了举足轻重的地位，外商投资企业的工业产值从1990年的448.95亿元(人民币，下同)，增长到2002的年33771.09亿元。增长了75倍，占我国工业总产值的比重也从2.28%上升到33.37%。在我国迅猛增长的出口贸易业中，外商投资企业所占的比重，2003年更达到54.8%(国企占31.5%，其余是民营和集体企业)完全取得了主导地位。

2003年，我国机床消费量达到67.3亿美元，超过德、日、美等发达国家居世界第一位，这也从另一个侧面反映出制造业现代化的速度和力度。同年我国进口金属加工机床达到41.3亿美元，其中数控机床21.78亿美元，按进口机床的企业性质来看，外商投资企业进口26.68亿美元，占65.7%；国有企业进口11.12亿美元，占27.3%，私营企业进口1.39亿美元，占3.4%。

由此可见，我国制造业现代化的进程中，发达国家的产业转移仍占主导地位；国有企业的改造速度也在加快，民营企业的比重还较小，但发展势头看好，进口机床数量同比增长达到191.7%。

上述数字，无可辩驳地反映了我国制造业走向现代化的迅猛势头。广大国内工具企业必须清醒地看到：传统的工具生产技术已经远远落后于现代制造业的发展需要，固步自封是没有出路的，只有面对现实，迎接挑战，在发展中不断提高为制造业的服务能力，才能在剧烈的市场竞争中占有一席之地。

在经济全球化的背景下，中国工具工业怎样走向现代化

经济全球化和中国工具工业现代化的关系

有人说，现在是经济全球化的时代，再去强调本土工业的现代化已经不合时宜。我认为这种看法是片面的。

经济全球化使得市场经济的理念冲破国界，推向全球，促进了全球经济的迅速发展。我国改革开放以来，国民经济发展获得举世瞩目的成就，应该说和经济全球化的背景是密切相关的，前文例举的一些数字清楚地说明了这一点。所以，我们首先是赞同经济全球化的概念，并予以积极推动和参与。但与此同时，也应该看到，全球规模的资源的合理配置，就像世界大同那样，是人们在经济生活中追求的一种理想状态。而现实生活中，国家利益，地区利益，南北差距等等各种错综复杂的矛盾和利益冲突，在经济全球化的过程中同样是必须面对和考虑的。例如，美国是目前世界上经济和科技最发达的国家，按经济全球化的理念，应该集中力量发展高科技产业，制造业转到发展中国家最合理。但近年来美国制造业界强烈呼吁，美国必须保持制造业的强大，否则将动摇美国领导地位等等。这些呼吁声得到了历届美国政府的支持。这就反映了国家利益和纯经济理念之间的矛盾和冲突。我们中国同样在面对这些问题。另外，我国作为世界上人口最多的大国，社会需求是如此巨大而复杂，假如完全依赖发达国家的帮助，而不致力自主的努力和发展，在现实中也是行不通的。

所以，我们在坚持改革开放，大规模引进国外资本和先进技术、管理经验的同时，必须同样坚定不移地支持本国工业的改造和发展，不能什么都用国外现成的东西。工具工业也必须这么做。当然这种发展不是排他性的，不是回到过去那种关闭自守的状态。例如，在片面强调自力更生的年代，制造业引进一条生产线，我国工具企业必须包下来，限期达到工具国产化，这种做法，现在显然已不符合经济发展的潮流。我们看到，跨国工具公司进入中国后，不仅满足了我国制造业现代化过程中先进加工技术和装备的需要，也带来了这个领域的先进技术和管理理念。不管现在和将来，我们都需要这些强大的跨国公司来参与我国现代化建设。但是，我国本土的工具企业，也应该在学习借鉴国外经验的基础上，发挥自身的优势，为我国制造业的装备现代化，作出应有的贡献。总之，我们应该把经济全球化的理念和中国的社会实践紧密地结合起来，使引进外国技术和促进自身发展，做到相辅相成，最大限度地推动经济的发展。

中国工具工业怎样走向现代化

发挥自身优势，在提高服务水平上狠下功夫

中国的工具企业和先进的跨国工具企业相比，不论从资金、技术、装备和管理水平等方面来衡量，都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。但是我认为，至少有两大优势是中国工具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好的利用和把握，丧失了很多发展机遇。

工具材料的资源我国得天独厚。2003年我国生产高速钢(钢材)6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。但是，同年我国工具的销售额，还不到全球工具销售额的6%，这个巨大的反差是令人震惊的。说明我国工具产品的附加值太低。白白浪费了宝贵的资源。在全球自然资源日益短缺的今天，这种现象不能再继续下去了。

在人力资源方面，我国工具工业几十年来培养了一支基本素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，知识陈旧了一些，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国工具企业聘请了大批人员，经过培训，都能很快适应现代工具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。但由于我国工具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。

那末，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势把工具工业的发展推向一个新水平呢？我认为首先要从转变观念强化服务入手。工具企业要彻底屏弃几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。近年来，我国工具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。

我认为，工具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训；一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎，落得个赔了夫人又折兵的下场。

实事求是，承认差距，通过长期的努力和艰苦的积累，赶上发达国家水平

当今发达国家的现代工具制造业，经过上世纪八十年代以来的兼并、重组发展和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点和集中化趋势。十家最大的跨国工具集团，占有国际工具市场三分之二的份额。我国工具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。工具工业毕竟是一个传统产业，和IT高新技术发展规律是不一样的。很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。我认为，花二十年时间，在中国造就1～2家可以和跨国工具集团相抗衡的企业，已经是最好的期望值了。广大工具企业必须实事求是，不要都把跨国集团作为发展样板。多数中国工具企业的现代化道路，要把发展目标设定得现实一点，“大而全”“小而全”的发展模式肯定是行不通的。要下决心摔掉一些领域，发挥特色，扬长避短，走小而专、小而精的道路。从国际的经验看，小而专同样大有可为。在国际上，除了十大跨国工具企业以外，从事工具事业的企业，何止成千上万家，他们都在发展中找到了自己的生存空间。应该指出，工具技术的服务领域非常宽广，它可以渗透到制造业的各个领域，没有明显的行业边界。这就为具备服务特色的小企业创造了一个良好的发展环境。我们通常讲的国际切削刀具市场规模，比如2003年的数字，大概在130亿美元左右。这是各国工具制造商协会的统计数字。实际上，工具技术可以进入的市场领域，远不止此。在美国，除了正统的切削刀具制造商协会外，还有很多性质类似的协会，其中影响较大的一家叫做《National Tooling and machining association》。他的会员众多有2500家，全是个体或私营小企业，专搞特殊订货，不做标准产品。当然不全是搞切削刀具，Tooling这个名词概念，国际上含义很广泛，包括切削刀具、量规、模具甚至专用机床。该协会声称，他们还在国际上组织了联合会叫做ISTMA，总共8000家会员，年销售收入达400亿美元。由此可见，工具领域的特色服务，市场十分宽广，我国工具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全”“小而全”的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响。所以改革的步伐还要加快。

三、政、企共同努力，为中国工具工业的振兴，营造一个规范有序的市场环境

大家都知道，在市场经济条件下，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。所以，当前我国工具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范，不完善的地方，影响了企业的健康发展。有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。例如：多年来阻碍工具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争”和“不公平的投资导向”。这两大问题，都和政府行为有直接的关系。

关于劣质低价产品的恶性竞争

前面曾经提到，我国生产了数量占全球40%的工具材料，但工具制成品的销售额还不到全球的6%。这种惊人的资源浪费任何人都会感到触目惊心。从理论上讲，国家是不允许这种严重损害国家利益和产业发展的现象产生的。从大的方面来说，中央在95年就出台了“可持续发展”的指导方针，近年还强调了科学发展观。各工业主管部门在“九.五”期间，也先后出台了一系列限制资源，能源消耗，和保护环境的产业政策。还有实施多年的出口产品质量许可证制度和劳动法等政策法规来规范企业的行为。可以说以上任何一条方针.政策或法规，真正起了作用，都能管住滥用资源和恶性竞争的发生。但实际上没有管住。这反映了一个十分严重的问题：中央的方针.政策.法规在一些地方没有得到认真的贯彻，甚至是阳奉阴违，成为违规企业的保护伞。若任其发展，损害的恐怕不仅是一个具体行业的利益，它还会从根本上动摇社会主义市场经济健康发展的基础。听说除了工具行业以外，很多产业都存在“低端混战，高端失守”的现象。进一步说明了规范市场经济秩序，是一个带有普遍性的问题。应该引起各级政府的高度关注和认真对待。因为，为企业创造一个公平有序的外部环境，是政府义不容辞的责任。

关于工具行业长期受到“不公平投资导向”的问题

市场经济在我国已经实行了十多年，但关键的资源配置权，投资决策权，仍然掌握在政府手里。这种违反市场经济规律的行为造成的危害性，是显而易见的。特别对工具企业来讲，计划经济时代政府投资行为中“重主机，轻配套”的错误做法，被原封不动地保留了下来，尽管十几年来，工具行业通过各种渠道向政府主管部门反映：现代工具制造业的发展呈现出产业集中度高，投资强度大的特点，国际上大型工具企业的规模，远远高于主机企业，在投资导向上要反映出这个特点。但这种意见和建议，从未得到决策部门的采纳。原来我们认为造成这种现象的原因，是主管部门不重视工具行业。但后来发现，这是政府干预投资的必然后果。对各行各业都一样。例如，受到国家高度重视的汽车行业，同样出现“不公平投资导向”的问题。据资料介绍，国际上汽车整车和零部件的投资比例是1∶1.1到1∶1.3。就是汽车配件的投资比整车高出10%～30%，而我国的汽车工业在各级政府的层层干预下,整车和零配件的投资比例倒了过来。竞为1∶0.3，就是零配件的投入比整车低70%，造成我国汽车零配件行业的发展，远远落后于整车的现象。这和工具行业的遭遇完全相同的。因此，“重主机，轻配套”的现象，是一个体制性的问题，不是个别行业的特殊问题，要尽快纠正，纠正的办法不是要政府倒过来“重配件、轻主机”，这同样要出问题。而是希望政府把投资决策权还给企业，让市场来决定资源的合理配置，为包括工具行业在内的零配件行业的发展，创造一个公平竞争的投资环境。

以上举的两个方面，都是影响工具行业健康发展的重大问题，并且涉及到政府行为，不是企业或行业内部所能解决的。必须通过政、企沟通，形成共识，由政府出面来解决。政府企业之间的沟通，即使在已经建立了成熟市场经济的发达国家，也是一个保证行业企业健康发展的重要手段，而受到重视。从我国短短的十多年市场经济实践经验看，当前政、企沟通的渠道还不够畅通；解决问题的机制也没有规范有效的建立起来。例如，目前行业协会和政府的沟通的渠道，过去是经贸委，现在是发改委。这些政府的职能部门，实际上无权干预地方政府的行为。规范市场秩序的效果不明显。我们现在提倡依法治国，这方面要学学发达国家的经验，行业企业和政府的沟通，最好通过立法机关—人民代表大会来进行。让人民代表大会(建立相应的专门委员会)来督促各级政府的行为规范，纠正地方保护主义的种种违规做法。也许能比目前的办法，更有利于实现建立规范市场经济秩序的目标。

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