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丰田通过虚拟组装大大消除了冲模问题
http://cn.newmaker.com
12/17/2005 10:06:00 PM
佳工机电网
丰田汽车在2005年“模具 技术研讨会2005 in 中部”上宣布,通过使用三维模型进行冲模(Press Die)组装,大幅减少了实际组装时才会发现的问题。并且证实,通过在作业现场的电脑上显示利用三维模型组装冲模的情况,将能大大缩短初学者完成组装的时间。
丰田汽车自上世纪90年代初开始使用实体模型进行冲模设计。与利用表面模型进行设计相比,能够将实际组装时才能发现的问题减少8成。但却无法完全消除这些问题。其原因在于冲模由大型铸件、小型钢材以及大量的小型零部件等数百个组件构成。对于零部件之间的干扰,即使利用表面模型进行检测,也无法完全检测到实际组装作业中可能发生的干扰以及与机床刀具 之间的干扰。
于是,为了消除问题及提高可操作性及保全性,就采取了通过模拟检验模具组装情况的措施。丰田称之为“模具数字组装(模具DA)”。具体来说,就是在下止点(Bottom Dead Center)状态读取模具数据,然后一边拆解各个零部件,一边对可操作性进行确认。拆解时一旦发现与其他零部件产生干扰,或者间隙明显变小,或者漏掉了倒角等情况,就作为问题反馈出来。利用panel side outer模具进行了实际检验,结果每件模具预先发现了9项问题,成功地将制作时间缩短了56个小时。
将全部零部件分解后,只要反过来按照刚才的过程倒回去,就能当作组装说明来使用。最终确立了这样的流程:先输入所要组装的三维数据,以及合同中使用的螺钉 口径与长度、使用工具和标准时间等数据。然后将这些数据显示在作业现场的笔记本电脑上,以便给组装作业提供帮助。在通风管装配过程中实际使用了上述流程,结果,初学者根据电脑屏幕提示,12个小时即可完成熟练工人需要15个小时才能完成的工作。
模拟过程中使用的是美国DELMIA公司开发的组装性验证工具“DELMIA DPM Assembly”,生产现场的模型显示则利用了“DELMIA DPM Shop”。DELMIA DPM Assembly是一个使用非常方便的工具,“大约3天即可完成培训”(丰田汽车冲压生技部模具设计室輿石敬司)。至于今后如何推广上述作业流程,目前尚未确定。
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