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机床与金属加工设备 |
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数控机床：既需要量的增长 更需要质的提高 |
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| http://cn.newmaker.com
12/3/2005 7:46:00 PM
佳工机电网
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从数据透视2004年中国数控机床市场
2004年中国金属加工机床（以下简称机床）产值约合40.8亿美元（不包括港、澳、台地区的数据，下同），比上年增长30%以上，机床进、出口额更以超过40%的速度高速增长，致使2004年中国机床消费额达到创记录的94.6亿美元，连续三年居世界第一。但是，2004年中国机床外贸逆差为53.8亿美元，也名列世界首位。国产机床在本国市场的占有率（＝机床产值—机床出口额/机床消费额×100%）仅为37.4%。
数控机床是中国机床市场的主流产品和海内外机床制造商竞争的焦点，因此本文将通过2004年的数据来透视中国数控机床市场。但是，中国只有数控金属切削机床以台为单位和数控金属成形机床以吨为单位的产量统计数据，而无产值的统计数据。2004年中国数控金切机床产量51861台，比上年增长40.9%，数控金属成形机床（即数控锻压机械）产量20297吨，据此粗估出2004年中国数控机床产值接近15亿美元（其中数控金切机床约13.3亿美元，数控锻压机械约1.7亿美元）。再按照同年数控机床进、出口额，推算出2004年中国数控机床消费额为54.86亿美元，国产数控机床本国市场占有率为25.1%（估算值）。
在中国数控机床市场上，金切机床占有极大比重而且数据比较齐全，故本文侧重研讨数控金切机床。中国数控金切机床产量不仅2004年的增速很高，而且进入21世纪后一直保持很高的增长速度，产量从2000年的14053台增长为2004年的51861台，这四年中的年平均增速达到38.6%。不过，这四年中其平均生产单价虽略有上升，但仍徘徊在2万至3万美元的范畴内（2004年数控金切机床的平均生产单价估算值大约在2.6万美元左右）。数控机床的生产平均单价可以在一定程度上反映一个国家此种产品总体上的层次和水平。中国2004年数控金切机床产量只比世界最大机床生产国日本同年的产量少8130台，但日本2004年数控金切机床的平均生产单价是中国的4倍多（按1美元＝110日元折算，其平均生产单价为11.6万美元）。日本以生产中档偏上的数控机床着称于世，其生产平均单价低于德国和瑞士。从平均单价的角度看，中国数控金切机床的生产在总体上尚处于世界产业链的低端。
近几年中国数控金切机床平均生产单价提高较慢，也从一个侧面反映出数控金切机床产品结构的调整和升级速度还不够快，尽管近几年中国已经开发和生产了不少中档乃至高档数控金切机床品种，但中、高档全功能数控机床在产量构成中所占比重仍然偏低，估计低档经济型数控金切机床（包入部分快走丝线切割机）在产量构成中所占比重仍不会低于六成。所以从总体上说，中国数控金切机床近几年的增长主要是低层次平台上的高速增长，无法满足中国市场需求结构不断升级对高、中档数控机床的需要。这点可以从下面两件事得到印证：一是进口的平均单价远高于生产的平均单价，2004年时高出三倍多；二是数控金切机床的平均进口单价从2000年时的7.3万美元上升为2004年时的11.4万美元。实际结果不仅是高档数控机床仍主要依靠进口，中档数控机床也大量进口，致使数控金切机床的进口额从2000年的8.14亿美元上升为2004年的34.31亿美元，年平均增速达43.2%。2004年时国产数控金切机床在本国市场的占有率处在不超过27%的低水平（估算值）。
中国数控金切机床产品构成的另一问题是机种发展不平衡，有的机种在国内市场的占有率较高，比如数控齿轮加工机床，有的机种国内市场占有率则相当低，比如加工中心。众所周知，加工中心是一种多工序复合加工的数控机床，并正向高速、高精度和多轴联动方向发展，早已成为军民机械制造业的主力加工设备。在德、日、美等国加工中心在数控金切机床产量中所占比重都超过10%。比如日本2004年生产加工中心14429台，占当年数控金切机床产量的24.05%，而中国2004年的加工中心产量并未公布，估计为2152台（其中352台为出口，出口平均单价仅1.1万美元，说明基本上是“光机”），仅占当年数控金切机床产量的4.15%，这又从另一侧面反映出中国数控金切机床产量构成急待优化。
2004年国产加工中心在本国市场的销售量（产量—出口量）大约是1800台，又假定其每台平均销售单价为7万美元，则得出其销售金额为1.26亿美元，再结合2004年加工中心的进口统计数据，便编制出表2。由表2可知，国产加工中心在中国市场占有的份额，在数量上为18.2%，在金额上为11.7%，虽然估算值不够准确，但在金额上所占份额不足二成则是可信的。按销售的平均单价来区分，中国市场消费的高档加工中心主要来自德国、意大利和瑞士（约占总消费额的19.7%），中档偏上加工中心主要来自日本和韩国（约占总消费额的43.1%），中档偏下加工中心主要来自台湾省和美国（约占总消费额的22%）。
通过上述分析，笔者认为2004年中国数控金切机床的快速增长虽然包含了一定程度质的提高，但总体上说，仍然是以量的扩展为主，难于改变国产数控机床在本国市场的占有率处于30%以下的低位徘徊局面。看来中国数控机床发展已面临转变增长方式的问题，需要优化结构，特别是产品结构以加快产业升级。
几点建议
透过2004年的数据，特别是国产数控机床的本国市场占有率和贸易逆差不难判断，中国数控机床的整体实力仍然欠佳，急需调整结构以加速产业升级。尽管对数控机床今后的发展，已经制订了《国家数控机床产业发展专项规划》，但笔者对这项规划的内容并不了解，仅就个人的一孔之见提出几点意见以供参考。
强化数控机床特别是高档产品的研发
现在业界流行“高端失守、低端混战”的说法。一个企业要想避免卷入“低端混战”，要在产品研发上下功夫，强调产品的差异化和个性化，以自己产品的特色与其他产品拉开距离和档次。而“高端失守”则与国产高档数控机床开发能力薄弱的问题密切相关，虽然展览会上展出过一些高档产品，但真正得到用户认可的并不多，国内关键制造领域对高档数控机床的需求仍主要依靠进口，更何况某些高档的东西想进口人家还不卖给您。强化高档产品的研发不仅有利于中国数控机床产业的升级，从长远看也是国家经济安全的需要。
数控机床特别是高档产品的自主开发，可以有多种形式：既可以是“产、学、研”相结合的独立开发；也可以是在消化、吸收引进技术（含合资、合作）基础上的创新开发；如有可能，还可以借助被兼并之国外企业的技术进行新的开发。但，无论何种开发形式都必须与用户紧密合作，充分研究用户的制造工艺，千方百计满足用户要求，只有供需双方相互信任才能解决国产高档新产品的推广应用特别是“首台、首套产品”的顺利使用问题。
人才、科研和资金是支持数控机床产品开发的三根支柱。人是第一位的，人才是开发新产品的关键，建立留住人才、吸引人才的机制对企业来说十分重要。没有科研，就不能掌握世界上新的先进技术，更不可能创新，高档数控机床的整机设计和关键技术的攻克都离不开科研工作的支撑。资金是产品自主开发的后盾，机床企业尤其是重点企业应加大研发资金的投入（建议研发资金加大到占年销售额的3%以上）。在企业加大研发投入的基础上，也希望政府给某些重点产品开发项目和高档数控机床的共性基础技术研究以资金支持。
把中档作为提高国产品市场份额的突破口
尽管强化高档国产数控机床的研发具有战略意义，但其成长需要时间，不能指望短时间内就能与国外产品相抗衡。而中档数控机床就不同了，它不仅至少占有当今中国数控机床进口额的七成，而且在技术水平上国产品与海外产品的差距并不很大，重点是要提高国产中档数控机床的内在质量、改善售后服务和缩短交货期。
可靠性是反映机床内在质量的重要指标，近年来国产品的可靠性虽有提高，但与国外产品相比还有相当差距。比如国产加工中心的MTBF（平均无故障工作时间）大多不超过600小时，而国外同类产品一般超过1000小时。可靠性涉及产品设计、制造、配套件选用、联机调试等诸多环节，要想在三、五年内有较明显的提高，必须坚持应用可靠性增长技术不懈地予以改进。
改善售后服务质量的关键是改变某些企业不正确的经营服务理念。正如一位用户行业的人士所说：“售后服务本应是国产设备的优势，但不少企业对此却不重视，反而成了劣势。”可喜的是渖阳机床集团现在正实施以“召回”为核心内容、命名为A计划的大规模售后服务行动。这是中国机床行业第一次召回存在不同问题的数控机床，必将带动中国机床企业创新其经营服务理念。
缩短产品交货期既涉及企业的工艺装备条件和生产能力，也与其经营管理水平直接相关。目前某些机床制造企业正在进行技术改造和扩建，这无疑会为缩短产品交货期创造条件，但对广大机床企业更具有普遍意义的是从加强信息化管理入手，努力提高企业的经营管理水平。最后还不得不提到，某些中档（特别是中档偏下）的国产数控机床产品，在价格上已越来越受到台湾省产品的挑战。
要扶持数控系统、关键功能部件形成产业
数控系统、电主轴、滚珠丝杠、数控刀架等关键功能部件技术水平的高低和质量的优劣，决定着数控机床整机性能水平的高低和内在质量（如可靠性）的优劣，故有人把数控机床功能部件产业比喻为“中场产业”。在中国数控机床产业内部，相对主机来说功能部件的发展更为滞后，其生产点分散，生产规模偏小，产品的性能和质量与国外产品存在差距，故目前国产高档和中档偏上的数控机床，大都选用海外知名关键功能部件进行配套（有时是用户指定主机厂选择某国外厂家产品配套）。这不仅在价格和交货期等方面对国产数控机床的竞争力造成影响，而且在某些情况下有可能受制于人。为了中国数控机床产业持续健康发展，现阶段“特别要扶持数控系统、关键功能部件形成产业。”
众所周知，全球已有若干知名的专业化企业生产数控机床关键功能部件。它们的生产规模大，既有相当强的产品创新开发能力，又具有高的工艺装备和管理水平，可以按用户要求较快地进行模块化、系列化的供货。对照国外的情况，看来在中国也需要制订规划通过经济手段扶优扶强，形成几个研发能力较强、工艺装备水平较高、生产规模较大的专业化关键功能部件制造企业。有一些关键功能部件先进的核心技术是难于通过合资合作和引进获得的，还是应整合国内力量来进行研发和生产，正如国家发改委副主任张国宝不久前所说：“采取厂、所、院、校相结合的多种形式，发展具有自主知识产权的数控系统。”
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